Участок по обработке детали типа "шестерня"

 

8. Расчёт производственной программы и обоснование типа производства и определения количества требуемого оборудования.

8.1 Расчет производственной программы.

 

Годовую производственную программу  запуска деталей N_зап рассчитывают по формуле, шт.:

,

где:  N_вып - годовая программа выпуска данного вида деталей, шт./год;

  β - процент технологических потерь от брака, принимаю β=0,5%.

								β							1
Nзап		=	Nвып		х(	1	+	-------	)=	6000		х(	1	+	-------	)=	6060			шт.
								100							100

 

Тип производства определяют по коэффициенту закрепления операций К_з.о, который указывает на количество операций, выполняемых на одном станке в течение года, по формуле:

где:  t шт _ср – средне штучное время по операциям обработки, мин;

 

где:  m - количество операций, которые проходит деталь в процессе обработки;

τ - такт запуска детали, мин/шт.;

где:  Ф_д.о - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.;

где: Ф_ном - годовой номинальный фонд времени работы единицы оборудования, ч.;

q - число рабочих смен, принимаем q=1смена; 

α - планируемые потери времени работы оборудования в связи  с ремонтом и переналадкой, принимаем α =5%.

								α									5
Фд		=	Фном		х(	1	-	------	)х	q	=	2001		х(	1	-	------	)х	1	=	1900,95			час.
								100									100

 

			Фд	х	60	1901,0	х	60
τ		=	-----------------			=	-----------------		=	18,821			мин./шт.
			Nзап				6060

 

			τ			18,8
Кз.о.		=	------	=	=	------	=	4,143
		tшт. сред			4,543

 

По рассчитанному коэффициенту закрепления операций определяем тип  производства. При К_з.о. равном 4,53 производство крупносерийное.

Расчёт величины оптимальной партии деталей n ведётся по ведущей операции и определяется по формуле:

где:  Тп.з - подготовительно-заключительное время на партию изделий, мин;

  t шт - штучное время изготовления единицы изделия, мин;

  K_H - коэффициент наладки, который определяет максимально-допустимое отношение подготовительно-заключительного времени обработки всей партии изделий, принимаем К_н=0.03.

			Тп.з.				1		8				1
n		=(	-------	)max		x	------	=(	-------	)max		x	------	≈	169			шт.
			Тшт				Кн		0,68				0,07

 

Норму штучно-калькуляционного времени t_шт.к по каждой операции технологического процесса обработки детали определяют по формуле:

 

Полученные результаты расчёта свести в табл. 8.1.

Таблица 8.1 Нормы штучно-калькуляционного времени по операциям технологического процесса.

№ опер	Наименование  операции	Модель станка	Размер деталей в партии, шт.	Норма времени			Разряд рабочих
				Тп.з.	Тшт	Tшт.к.
005	Токарная  с ЧПУ	16К20Ф3	169	24	9,16	9,303	3
010	Токарная  с ЧПУ	16К20Ф3		24	10,6	10,743	3
015	Горизонтально фрезерная	6Р82		8	1,23	1,278	2
020	Горизонтально фрезерная	6Р82		10	1,25	1,31	2
025	Радиально-сверлильная	2Р56		12	2,53	2,602	2
030	Долбежная	7А420		12	8,15	8,222	2
035	Зубофрезерная	5А342		12	12,5	12,572	2
040	Хонинговальная	5Б913		6	1,9	1,936	2
045	Круглошлифовальная	3151		8	0,68	0,728	2
050	Круглошлифовальная	3151		8	0,72	0,768	2
055	Шлицешлифовальная	3451		10	1,25	1,31	2
-	-	-		-	-	-	-
11	Итого (Сумма)		169		50	50,77

8.2. Определение необходимого количества оборудования и транспортных средств

Трудоёмкость изготовления заданной детали Т_дет по операциям технологического процесса определяется по формуле:

 

,

где:  Nзап - годовая программа запуска детали, шт.;

  t шт.к _i - штучно-калькуляционное время i-ой операции технологического процесса, мин.;

  Тдет_i - трудоёмкость i-ой операции технологического процесса обработки заданной детали, ч.

Трудоёмкость годового объёма работ на участке механического  цеха определяется с помощью коэффициента соотношения трудоёмкости (К_труд), расчётное значение которого определяется с точностью до 4-х знаков после запятой:

 

где:  Т_{общ дет} - годовая трудоёмкость изготовления программы заданной детали, ч.;

 Т_{общ. уч.} - годовая трудоёмкость работ на участке, ч.

			Nзап	х	Tшт.к.		6060	х	50,77
Тдет.		=	-----------------			=	-----------------		=	5128			час.
			60				60

 

 

где:  Ф_д.о. - действительный годовой фонд работы оборудования, ч.;

  С_норм - нормативное количество станков на участке принимается в зависимости от типа производства. Для крупносерийного производства, принимаем С_норм = 30 станков;

Тобщ.уч.

=

Снорм.

*

Фд.о.

=

30

*

1896

=

56880

час.

 

Трудоёмкость по каждой операции технологического процесса на участке Т_уч рассчитывается по формуле, ч.:

 

,

 

 

 Расчётное значение Туч выражается  целым числом.

. Расчёт  необходимого количества технологического  оборудования и коэффициентов его загрузки

			Тобщ.уч.		56880
Ктруд		=	---------	=	---------	11,0920
			Тдет.		5128

 

Число станков С_р, необходимых для обработки деталей, включённых в годовую программу, определяется по трудоёмкости годовой программы Т_уч и фонду времени Ф_д.о работы станка. В серийном производстве количество основного необходимого оборудования определяется по формуле:

,

Коэффициент загрузки оборудования К_з.об по каждой операции технологического процесса определяется по формуле:

,

где  Ср_i - расчётное количество станков на каждой операции технологического процесса, шт;

 Спр _i - принятое количество станков на каждой операции, которое получается путём округления Ср_i до целого числа в большую сторону, шт.

Средний коэффициент  загрузки оборудования К з.об_ср по участку механического цеха определяется по формуле:

 _{m  m}

где ΣС_р, ΣС_пр - соответственно общее количество станков по участку, расчётное

  ^{i=1  i=1}  и принятое.

Значение среднего коэффициента загрузки оборудования равняется 0.0,8573, что соответствует 0,8 - 0,9 - крупносерийное производство.

 

 

Рис 8.1. График загрузки оборудования

Количество вспомогательного оборудования С_вс, которое устанавливается в заточном отделении, определяется по формуле:

 

где: Σ С_пр - общее принятое количество станков на участке, шт.;

  ΣС´_пр - общее количество станков, инструменты которых не требуют заточки (шлифовальные) или затачиваются централизованно, шт.;