Участок по обработке детали типа "шестерня"

  b - коэффициент, учитывающий использование вспомогательного оборудования, принимаем b = 2%.

 

		(	∑Спр.	-	∑С`пр.	)*	b	(	35	-	3	)*	2
Cвс		=	-------------------------					=	-------------------------					=	0,64			шт.
				100						100

 

В процессе производства в цехах предприятия регулярно  перемещается большое количество заготовок, полуфабрикатов, инструментов и готовой продукции. Для того чтобы облегчить труд рабочих мы выбираем необходимые транспортные средства. Таким образом, в качестве межцехового транспортного средства я принимаю электрокар ДСТ20805-84, а в качестве внутрицехового – кран-балку с тельфером ДСТ7532-84.

 

Рис 8.1 Электрокар. 

Таблица 8.1

Расчёт годовой трудоёмкости, количества основного оборудования и коэффициента его загрузки

№ операции	Наименование  операции	Модель станка	Норма времени, мин. Tшт.к.	Программа выпуска, Nзап, шт.	Трудоёмкость  обработки Тдет, дет.*час	Коэффициент трудоёмкости, Ктруд	Трудоём-кость  на участке, Туч., час.	Действительный  фонд раб. оборуд., Фд.о., час.	Количество  оборудования		Коэф. загрузки оборудова-ния
									Расчетное Ср, шт.	Принятое  Спр,шт.
5	Токарная  с ЧПУ	16К20Ф3	9,303	6060	940	11,0920	10426	1896	5,499	6	0,9165
10	Токарная  с ЧПУ	16К20Ф3	10,743		1085		12035		6,348	7	0,9069
15	Горизонтально фрезерная	6Р82	1,278		129		1431		0,755	1	0,7550
20	Горизонтально фрезерная	6Р82	1,31		132		1464		0,772	1	0,7720
25	Радиально-сверлильная	2Р56	2,602		263		2917		1,539	2	0,7695
30	Долбежная	7А420	8,222		830		9206		4,855	5	0,9710
35	Зубофрезерная	5А342	12,572		1270		14087		7,430	8	0,9288
40	Хонинговальная	5Б913	1,936		196		2174		1,147	2	0,5735
45	Круглошлифовальная	3151	0,728		74		821		0,433	1	0,4330
50	Круглошлифовальная	3151	0,768		78		865		0,456	1	0,4560
55	Шлицешлифовальная	3451	1,31		132		1464		0,772	1	0,7720
-	-	-	-		-		-		-	-	-
11	Итого (Сумма)		50,772		5129		56890		30,006	35	0,8573

 

 

9. Расчёт производственных площадей  и ростановка оборудованиия

9.1. Расчёт производственных площадей

Размер производственной площади, занятой оборудованием, определяем по формуле:

,

где:  S _ст - площадь одного станка в плане по габаритным размерам, м²;

  g- коэффициент, учитывающий дополнительные площади на проходы и проезды;

  С_пр - принятое количество станков данного вида, шт.

Таблица 9.1

Определение расчётной  площади участка

№ п/п	Наименование оборудования	Модель  оборудования	К-во стан-ков	Габаритные  размеры		Площадь станков в плане	Коэф. учит доп. площади	Расчётная площадь станка
				Длина, м	Ширина,м.	Sст., м^2	γ	Sрст, м^2
1	Станок  токарный	16К20Ф3	6	2,8	1,19	3,3320	4,5	89,9640
2	Станок токарный	16К20Ф3	7	2,8	1,19	3,3320	4,5	104,9580
3	Станок  фрезерный	6Р82	1	2,56	2,26	5,7856	4,5	26,0352
4	Станок  фрезерный	6Р82	1	2,56	2,26	5,7856	4,5	26,0352
5	Станок  сверлильный	2Р56	2	2,4	3,8	9,1200	3,5	31,9200
6	Станок  протяжной	7А420	5	3,2	2,1	6,7200	3,5	23,5200
7	Станок  зуборезный	5А342	8	1,45	1,38	2,0010	5	10,0050
8	Станок  зуборезный	5Б913	2	1,8	1,68	3,0240	4,5	13,6080
9	Станок  шлифовальный	3151	1	1,3	1,48	1,9240	5	9,6200
10	Станок  шлифовальный	3151	1	1,3	1,48	1,9240	5	9,6200
11	Станок шлифовальный	3451	1	1,89	1,72	3,2508	4,5	14,6286
12	-	-	-	-	-	-	-	-
	Итого		35					359,914

 

 

 

Принятая площадь должна быть кратна сетке колонн. В механообрабатывающих цехах рекомендуется применять сетки колонн 18 × 6; 24 × 6 или 18 × 12, 24 × 12, где 18 и 24 - ширина пролёта (м), а 6 и 12 - шаг колонн (м).

Расчётную длину пролёта  проектируемого участка L_p можно определить по формуле:

где:  а - ширина пролёта.

Расчётное количество шагов  колонны Н определяем по формуле:

где  С - шаг колонн.

Принимаем расчётное  количество шагов колонны равным ближайшему целому числу. Фактическая площадь Sуч_факт планируемого участка равна:

 

Колоны			Длина пролётов	Шаг колоны	Расчетное знач.	Площадь уч. расчёт	Площадь уч. фактич.
L, м		В,м	Lр., м	Н, м	Н, м	S уч.р., м	S уч.ф., м
18	х	6	19,9	4	3,31667	359,914	432
24	х	6	14,9	2	2,48333		288
18	х	12	19,9	1,7	1,65833		367,2
24	х	12	14,9	1	1,24167		288

 

Принимаем сетку 18x6.с четырьмя колонами.

 

9.2 Расстановка оборудования

 

Особенно важное значение для повышения производительности труда имеет рациональная планировка рабочего места, при которой устраняются  потери времени на лишнее хождение, лишние движения, неудобное положение работающего, неудобное расположение материала, заготовки, инструмента и т.д.

На до иметь в виду, что чем рациональнее устроено рабочее  место, тем меньше непроизводительные потери времени при работе. Правильная планировка рабочего места, надлежащая подготовка и своевременное обслуживание его являются главнейшими факторами повышения производительности труда.

При обработке детали партиями, а также при обработке  деталей больших размеров необходимо предусматривать места для расположения этих деталей у станков.

Кроме того, необходимо предусмотреть места у станков для рабочего столика, на котором раскрывают необходимые для работы инструменты, чертежи и инструктационные карты; все это должно быть размещено в порядке и находиться под рукой во избежание лишней потери времени.

При разработке плана расположения станков следует координировать их положение относительно колонн.

Этим достигается возможность  точного определения места каждого  станка независимо от положения соседних станков. Расстояния от определенной колонны в двух направлениях фиксируют местоположение станка в цехе.

Расстояние а для средних станков 800 мм., для крупных – 900 мм. Расстояние б для средних станков – 800 мм., для крупных – 900 мм

Положение станка относительно выступающих конструкций здания

Рис. 9.1 Схема положения станка и колоны

При расстановке станков  надо руководствоваться нормальными  размерами промежутков (разрывов) между  станками в продольном и поперечном направлениях и размерами расстояний от стен и колонн. Эти размеры должны гарантировать удобство выполнения работ на станках, безопасность рабочих, достаточную свободу движения людей и транспортных средств с грузом, возможность выполнения ремонта.

Разрывы между станками, а также между станками и сменными элементами зданий (колоннами, стенами  и др.) регламентируются правилами охраны труда и существующими нормативами, которые учитывают и удобства эксплуатации станков

Соблюдение нормативных  расстояний станков от колонн необходимо, чтобы избежать расположения станков  на основаниях колонн, имеющих большие  габаритные размеры, чем колонны, а также чтобы иметь возможность подавать детали на станки.

 При планировке  станочного оборудования следует  соблюдать приведенные в таблице минимальны расстояния между оборудованием и элементами зданий, имея в виду, что:

а) к мелким отнесены станки, имеющие размеры до 1800 800 мм., к средним станкам с габаритами до 4000 2000 мм., к крупным – станки с габаритами до 8000 4000 мм. и к особо крупным – с габаритами до 15000 6000 мм.;

б) станки при габарите более 15000 6000 мм. относятся к особо тяжелым и уникальным станкам, для которых нормы разрывов устанавливаются применительно к конкретным случаям;

в) минимальные размеры  расстояний указаны от крайних положений движущихся частей станков, а также от постоянных ограждений;

г) указанные расстояния между станками не учитывают площадки для хранения деталей у станков, а также устройства для транспортировки деталей между станками;

д) при разных размерах рядом стоящих станков расстояние между ними по фронту принимается наибольшее из рекомендуемых для этих станков;

е) при установке станка на индивидуальный фундамент расстояние станков от колонн и стен устанавливается с учетом конфигурации фундаментов колонн, стен и станков;

ж) место рабочего у  станка во время работы обозначается на плане кружком (Æ500 мм. в масштабе, который соответствует чертежу), половина которого заштриховывается или заливается тушью; при этом часть кружка, означающая лицо рабочего, должна быть обращена к станку. Ширина рабочей зоны перед станком 800 мм.

Положение рабочего при  многостаночном обслуживании

Рис. 9.2 положения станков  при одностаночном обслуживании

10. Разработка конструкции приспособления

10.1.Описание конструкции специального приспособления

 

Приспособление предназначено  для закрепления детали на горизонтально  фрезерной операции. Оно имеет  неподвижный корпус, который крепится к столу станка, срезанные пальцы и валики, которые базируют и фиксируют деталь. Усилием для разжима клиньев служит стандартный пневмопривод.

Принцип работы заключается  в следующем : Деталь садят на срезанный  палец 10 тем самым лишая её степени свободы . Далее по средством перемещения штока пневмопривода, осуществляется прижим  губками 5 детали. Надежно закрепляя её  для фрезерования уступов.

10.2. Расчет приспособления на  точность

 

 Заданная точность  будет обеспечена, если соблюдается  условие [7, с. 33]:

 

εΣ<δ

(28)

 

где ε_Σ   - суммарная      погрешность      обработки      заготовки      в приспособлении;

δ   - допуск   на   размер   или   на   отклонение   расположения обрабатываемой поверхности.

Суммарную погрешность  обработки определяют следующим  образом 

 

εΣ=К

(29)

 

                                         

где  К - коэффициент,      учитывающий      закон      распределения составляющих погрешностей