Баранки горчичные - организация производства и ТХК

В настоящее время большинство  предприятий, выпускающих баранки, оборудовано делительно-закаточными  маши нами для формования баранок, бубликов и сушек. 

Из полученного жгута делают кольца, размер которых зависит от сорта изделий и определяется количеством штук в 1 кг, установленным  стандартом.  
Баранки и сушки формуют в автомате Комарова и Колесникова, бублики — на машине БМ-2. Бараночные изделия формуют в делительно-закаточной машине, где из тонкой трубчатой заготовки образуется спиралеобразная в поперечном сечении кольцевая заготовка. 

Сформованные машиной изделия  существенно отличаются от сформованных вручную. В поперечном разрезе первые имеют спиралеобразное строение, вторые — сплошное. Кроме того, они отличаются правильной формой, отсутствием места слипа, более красивым внешним видом, для выработки баранок разных сортов машина имеет комплект сменных рабочих органов формующей части. При переходе с одного сорта на другой ставят детали разного диаметра в зависимости от требующегося сечения баранки. 

Сформованные тестовые заготовки  проходят расстойку, т. е. дополнительное брожение теста после механического  воздействия на него.  
Сформованные изделия укладывают на фанерные доски, помещенные на вагонетки, и направляют в специальные камеры, где поддерживаются определенные температура и влажность воздуха во избежание высыхания поверхности баранок.  
В процессе расстойки баранки несколько округляются, становятся упругими на ощупь и приобретают необходимую пористость. Продолжительность расстойки различна, она зависит от вида изделий и способа формования.  
Для простых баранок при ручном формовании продолжительность расстойки — 20—25 мин, при машинной — 60—90 мин и больше. Продолжительность расстойки сушек меньше: при ручном формовании 15—20 мин, машинном — 40—60 мин.  
Большая длительность расстойки изделий при машинном формовании объясняется тем, что их тестовые заготовки более уплотнены и для того чтобы за счет газообразования при дополнительном брожении они разрыхлились, требуется больше времени, чем для заготовок, полученных при ручном формовании. Расстоявшиеся изделия поступают в обварку.

Обварка и обсушка. Процесс обварки — специфическая операция бараночного производства, когда расстоявшиеся тестовые заготовки опускают в кипящую воду. 

Цель обварки — получение на поверхности тестовой заготовки слоя клейстеризованного крахмала, обеспечивающего достижение глянцевитой гладкой поверхности изделия. Кроме того, вследствие частичной денатурации белков, а также торможения брожения обеспечивается сохранение изделием формы, приданной ему при формовании. 

При обварке баранок в кипящей воде температура в центральной части жгута достигает 55—60 С, т. е. температуры, при которой белки начинают денатурировать и брожение теста практически прекращается. 

Чтобы придать баранкам румяную  окраску, в воду для обварки добавляют патоку, сахар или жженый сахар. 

Продолжительность обварки устанавливается технологической инструкцией в зависимости от вида изделия и способа приготовления теста. для баранок она составляет в среднем 50—90 сек, бубликов — 1—2 мин, сушек — 50—70 сек. 

Обваренные бараночные изделия  выгружают на стол и затем укладывают на доски для обсушки. При этом деформированные во время варки  изделия выправляют и придают  им правильную форму. 

Для обварки применяют большие котлы, в которых на некоторой глубине имеется сетка. Между сеткой и дном котла размещен змеевик, по которому подается пар, греющий воду. Тестовые заготовки с расстойных досок вручную ссыпают в котел и по окончании процесса обварки вынимают из него с помощью обварни. Обварня представляет собой сетку, натянутую на проволочное кольцо с ручкой. Признаком готовности баранок при обварке служит всплывание их на поверхность воды в котле. 

Существуют механизированные обварочные машины. Они состоят из неглубокой широкой ванны с кипящей водой, через которую проходит движущаяся металлическая сетка (конвейер). На сетку ссыпают тестовые заготовки. Скорость движения сетки регулируют так, чтобы лежащие на ней баранки находились под водой столько времени, сколько нужно для их обварки.  
Более современным является способ обработки тестовых заготовок паром.  
После обварки тестовые заготовки обсушивают в специальных камерах с газовым или электрическим обогревом или непосредственно на воздухе в цехе. Обсушка бараночных изделий перед выпечкой заметно улучшает их внешний вид и качество. Изделия получают равномерную окраску, чистую и глянцевитую поверхность. После обсушки они поступают на выпечку. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3. Выпечка изделий

          Баранки выпекают в печах различных конструкций, но чаще всего используют специальную печь БК с конвейерным ленточным подом. Она дает изделия однородного качества. Длительность выпечки в печи БК может изменяться от 9 до 25 мин регулированием скорости движения конвейера. 

При выпечке баранок используют засветку воздействием лучистой энергией, получаемой с помощью газовых  горелок, источников инфракрасного  излучения, или обжарку при 300 °С. Поверхность изделий при этом получается более яркая, красивая. 

Процесс выпечки бараночных изделий имеет свою специфику. Она  характеризуется тем, что во время  нахождения изделий в печи из них  должно быть удалено большое количество воды. Например, влажность тестовых заготовок простых баранок составляет 36,5 %, готовых изделий — 17%, т.е. упек достигает 18— 19%. Бараночные изделия вследствие своей малой толщины в печи быстро прогреваются, затем начинается процесс сушки, т. е. удаление влаги. Чтобы изделия получились глянцевитыми, при их выпечке необходимо удалять пар из пекарной камеры. 

Продолжительность и температура  выпечки зависят от вида и сорта  изделий, системы печи, соответственно — от 9 до 25 мин и 190—260 °С. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

         

                                                  3. Расчетная часть

          Таблица 1. Утвержденная рецептура  баранок горчичных.

Наименование  сырья	Расход  на 100 кг              муки; кг
Мука пшеничная, высший сорт Дрожжи прессованные хлебопекарные Соль поваренная пищевая Сахар-песок Масло горчичное Патока  Растительное масло (на смазку)	100                 1,5                 1,5                  8                  8                  1                0,15
Итого (без учета растительного масла)	120

 

          Таблица 2. Физико-химические показатели  изделия

Наименование показателей	Нормы
Влажность не более, % Кислотность не более, град Содержание сахара в пересчете  на сухое вещество не менее, % Содержание жира в пересчете  на сухое вещество не менее, % Толщина изделий не более, мм Коэффициент набухаемости не менее, Количество в 1 кг, шт	18            3               7,5             7,5           22           2,5         25-30

 

         

 

 

 

 

3.1. Расчет производительности  печи и мощности предприятия

        П_п = (F*K/τ_вып)*60; [кг/ч];                                                                                       (1)

               где  П_п – производительность печи, кг/ч;

                      F – рабочая площадь пода, м²;

                      K – удельная загрузка 1 м² пода печи;

                      τ_вып – продолжительность выпечки, мин.

        F = 7,5 м²; τ_вып = 10 мин;

        К  = n_п*m;                                                                                                                  (2)

               где  n_п – количество изделий на 1 м² пода печи;

                      m – масса изделия,  кг.

        n_п = n₁*n₂;                                                                                                                 (3)

        n₁ = В-а/l+a;                                                                                                              (4)

        n₂ = L –a/b+a;                                                                                                           (5)

               где  B, L – ширина и длина 1 м² пода печи;

                      l, b – длина и ширина изделия; мм;

                      а – зазор между изделиями,  мм.

        L = B = 1000 мм;

        l = 350 мм;

        b = 90 мм;

        a = 90 мм.

        n₁ = 1000-20/90+20 = 8,9;

        n₂ = 1000-20/90+20 = 8,9;

        n_п = 8,9*8,9 = 79 шт;

        К = 79*0,02 = 1,5;

        П_п = (7,5*1,5/10)*60 = 67 кг/ч.

         

          Производительность печи в сутки:  67*24 = 1608 кг/сутки (1,6 т/сутки).

 

 

 

 

3.2. Расчет выхода  изделия

     Q_изд = Q_т - (D_бр.+D_уп.+D_ус.), %                                                                                      (6)

               где Q_хл – выход хлеба;

                      Q_т – выход теста, %;

                      D_бр., D_уп., D_ус. – затраты на брожение, упек и усушку, %;

     D_бр = 3%; D_уп = 12%; D_ус = 3%;

     Q_т = G_c*(100-W_с.в.)/(100-W_т), %;                                                                                (7)

              где G_с – масса всего сырья, кг;

                     W_с.в. – средневзвешенная влажность, %;

                     W_т – влажность теста, %;

     W_с.в. = Е_м.к.*W_к/G_с, %;                                                                                                 (8)

              где Е_м.к. – сумма массы компонентов, кг;

                     W_к – влажность компонентов, %;

     W_с.в. = 100*14,5+1,5*75+1,5*3,5+8*0,15/120=1595/120= 13,3%.

     W_т = W_изд+1 %;                                                                                                          (9)

     W_т = 18+1 = 19%;

     Q_т = 120*(100-13,3)/(100-19) = 120*86,7/81 = 128,4%.

     Q_изд = 128,4 - (3+12+3)= 110,4%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3. Расчет производственной  рецептуры

Таблица 3. Рецептура для  приготовления опары:

Компоненты опары	Масса сырья, кг	Влажность сырья, %	Сухие вещества
			%	кг
Мука Дрожжи Вода	50           1,5          26,9	14,5        75	85,5         25	42,75          0,37
Итого (без учета воды)	51,5		43,12

 

Расчет массы опары:

Влажность опары (W_о): 45%

М_о = М_с.в. * 100/100-W_о = 43,12*100/100-45 = 78,4 кг                                                   (10)

       где  М_о – масса опары