Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

Федеральное государственное бюджетное  образовательное учреждение высшего  профессионального образования

«Уральский государственный университет  путей сообщения»

(УрГУПС)

 

 

Факультет экономики и управления          

                                                                                    Кафедра «Экономика транспорта»

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая  работа

по дисциплине: «Организация производства на предприятиях железнодорожного транспорта»

на тему: «Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного  депо»

 

 

 

 

 

 

 

Выполнила студентка Группы Экб-310: Осьмакова М.С.

Проверил: доцент кафедры  « Экономика транспорта» Кокшаров В.А.

 

 

 

 

 

Екатеринбург

2012

 
СОДЕРЖАНИЕ

 

 

 

Введение...............................................................................................................	3
1. Расчет количества оборудования и производственных площадей.............	4
2. Расчет основных параметров поточной линии.............................................	9
3. Построение календарного плана-графика ремонта тяговых двигателей ТЛ2К1 и МБ 418...............................................................................	18
4. Установление технически обоснованной нормы времени..........................	19
5. Расчет показателей плана по труду и заработной плате..............................	21
6. Расчет площадей цеха.....................................................................................	28
7. Планирование издержек производства и калькулирование себестоимости ремонта тяговых двигателей....................................................	30
8. Калькуляция себестоимости ремонта тяговых двигателей.........................	34
Заключение...........................................................................................................	43

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

 В электромашинном цехе депо производится текущий ремонт ТР-З тяговых двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 электровозов постоянного и переменного тока.

В цехе предусматривается  внедрение мероприятий по научной  организации труда рабочих, занятых  обслуживанием производства.

  В результате внедрения прерывной переменно поточной линии цех должен увеличить объем выпуска продукции и улучшить технико-экономические показатели работы.

Целью работы является увеличение объема производства и повышение качества ремонта  тяговых двигателей.

Задачей курсовой работы является разработка проекта наиболее рациональной организации  производства, расчет показателей производственно-финансового  плана электромашинного цеха и определение  экономической эффективности реконструкции  цеха в сравнении с существующим.

 Для успешного выполнения курсовой работы необходимо глубоко изучить основной материал курса в соответствии с программой. Особое внимание следует обратить вопросу организации поточного производства, расчета производственных мощностей предприятия, организации труда и заработной платы, планирования производственно-финансовой деятельности предприятия и методов расчета технико-экономической эффективности внедряемых мероприятий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Расчет  количества оборудования и производственных  площадей

 

 

      Количество оборудования или число рабочих мест на i-й операции ремонта тяговых двигателей определяется по формуле:

 

                           ,                           (1.1)

 

где i – номер операции 1, 2, … 25 (приложение табл. 1, 2, 3);

      j – тип двигателя, 1 и 2 (приложение табл. 4);

      N_j – годовая программа ремонта тягового двигателя j-го типа, шт.,  принимается по данным табл.4 приложения;

      t_ij - норма времени на выполнение i-й операции по ремонту двигателя j-го типа, принимается по данным табл. 1, 2 приложения;

      n – количество типов двигателей, в курсовой работе принимается два: ТЛ2К и НБ-418^к;

     К_и – коэффициент использования оборудования по времени, принять до реконструкции - 0,75, после реконструкции - 0,85;

     К_н – коэффициент, учитывающий перевыполнение норм времени, принимается 1,05 до реконструкции и 1,1 после реконструкции цеха;

     р - количество якорей, одновременно подвергающихся обработке на единице оборудования: 8 шт. на 6 и 8 операциях; остов 8 шт. – на 9, 11, 13; на остальных операциях р=1;

     60 – коэффициент, переводящий  минуты в часы;

     Т – номинальный годовой фонд  времени работы оборудования  в часах, определяется из выражения

 

                                 Т = (365 - (Т_в+Т_п)) × S × 8,0 ,                                (1.2)

 

где Т_в – число воскресных и субботних дней в году;

      Т_n – число праздничных дней в году Т_в+Т_п = 116 дней;

      S - число рабочих смен, принимается две;

      8,0 – продолжительность смены,  ч.

      Количество оборудования или рабочих мест, рассчитанное по формуле, округляют до целого числа С_i, принятого далее в расчет.

      Расчет количества оборудования по данным варианта для операции 1 – дефектировка двигателя до реконструкции:

 

N₁ = 1  тыс. шт., N₂ = 1,4 тыс.шт. (приложение табл. 4);

t₁ = 60,5 мин. (табл.1), t₂ = 54 мин. (приложение табл. 2);

К_u = 0,75, К_н = 1,05, р = 1 (см. пояснения к форм. 1.1).

 

      Получаются следующие значения:

 

Т = (365-116)∙2×8,0 = 3984 ч.

С₁ = (1∙10³∙60,5+1,4∙10³∙54) / (60∙3984∙0,75∙1,05∙1) = 1.

 

      Для следующей операции:

 

t₁ = 117 мин. , t₂= 136,5 мин;

С₂ = (1∙10³∙117+1,4∙10³∙136,5) / (60∙3984∙0,75∙1,05∙1) = 2.

      Аналогично рассчитывается количество оборудования для других операций.

      Результаты расчета количества оборудования (или числа рабочих мест) и наименование оборудования, используемого на i-й операции, заносятся в табл.

1.1.

 

 

 

Таблица 1.1

Количество оборудования или число  рабочих мест

 

№ операции	Кол-во якорей и остовов (р)	Число оборудования		Наименование оборудования
		До реконструкции	После реконструкции
1	1	1 1	1 1	Технологическая подставка, измерительные приборы.
2	1	2	2	Кантователь тягового двигателя
3	1	1	1	Продувочная камера для остовов
4	1	1	2	Трансформатор сварочный
5	1	1	1	Камера для продувки якорей
6	8	1	2	Печь для сушки якоря Т-1628А
7	1	1	1	Окрасочная камера 0-846
8	8	1	1	Печь для сушки якоря Т-1628А
9	8	1	2	Цируляционно-сушильная печь ЦС-105
10	1	1	1	Ванна-емкость
11	8	1	1	Цируляционно-сушильная печь ЦС-105
12	1	1	1	Окрасочная камера 0-846
13	8	1	1	Цируляционно-сушильная печь ЦС-105
14	1	1	1	Наплавочная установка
15	1	1	1	Токарный станок 1 К62
16	1	1	2	Токарно-винторезный станок ДИП-500
17	1	1	1	Установка для пайки петушков
18	1	1	2	Автоматический станок для продорожки коллекторов
19	1	3	4	Фрезерный станок 6М82Г
20	1	1	2	Балансировочный станок
21	1	4 4	5 5	Кантователь тягового двигателя, резьбовые шаблоны
22	1	7 7	10 10	Стенд для сборки, индукционный нагреватель
23	1	2	4	Стенд для сборки
24	1	2	4	Типовая испытательная станция
25	1	3 3	4 4	Стенд для сборки, станок для расточки МОП
Итого	60	56	77

        

 При  укрупненном проектировании размер  произведенной площади электромашинного  цеха на каждой операции определяется  по удельной площади, которая  приходится на единицу оборудования  или на одно рабочее место,  умноженной на число рабочих  мест. Общий размер производственной  площади определяется по формуле:

 

                                               F = ,                                             (1.3)

 

 где f_i – удельная площадь, приходящаяся на единицу оборудования или одно рабочее место, на i-й операции - табл. 5 приложения;

       С_i – количество оборудования или рабочих мест на i-й операции (табл. 1.1).

Пример. Расчет производственной площади, приходящийся на:

1. кантователь тягового двигателя до реконструкции

 

F₁ = 6 ∙ 30 = 180 м².

2. стенд для сборки тягового двигателя до реконструкции

 

           F₂ = 12 ∙ 35 = 420 м².

Таблица 1.2

Определение производственной площади  цеха

Оборудование				До реконструкции				После реконструкции
Наименование	Опт. цена, тыс. руб.	Мощность, кВт	Уд. площадь, м2	Кол-во оборудования, шт.	Ст-ть, тыс. руб.	Мощность, кВт	Уд. площадь, м2	Кол-во оборудования, шт.	Ст-ть, тыс.руб.	Мощность, кВт	Уд. площадь,  м2
1.Кантователь тягового двигателя	15	3,6	30	6	90	21,6	180	7	105	25,2	210
2. Стенд для сборки тягового  двигателя	40	15	35	12	480	180	420	18	720	270	630
3.Камера для продувки остовов	15	7	16	1	15	7	16	1	15	7	16
4.Трансформатор сварочный	1	7,5	6	1	1	7,5	6	2	2	15	12
5.Камера для продувки якорей	20	8,1	8	1	20	8,1	8	1	20	8,1	8
6. Печь для сушки якоря Т-1628А	35	10	40	2	70	20	80	3	105	30	120
7.Цируляционно-сушильная печь	35	10	40	3	105	30	120	4	140	40	160
8. Ванна-емкость	7	-	16	1	7	-	16	1	7	-	16
9. Наплавочная установка	8	7,5	6	1	8	7,5	6	1	8	7,5	6
10. Токарный станок	10	10	12	1	10	10	12	1	10	10	12
11. Токарно-винторезный станок	50	12	16	1	50	12	16	2	100	24	32
12. Установка для пайки петушков	10	3	10	1	10	3	10	1	10	3	10
13.Автоматический станок для продорожки коллекторов	20	12	28	1	20	12	28	2	40	24	56
14. Фрезерный станок	13	7,5	12	3	39	22,5	36	4	52	30	48
15.Балансировочный станок	90	7,5	12	1	90	7,5	12	2	180	15	24
16. Станок для расточки МОП	7	7,5	16	3	21	22,5	48	4	28	30	64
17.Индукционнный нагреватель	8	2	3	7	56	14	21	10	80	20	30
18.Испытательная станция	90	650	100	2	180	1300	200	4	360	2600	400
19. Электрокар	15	5	-	-	-	-	-	-	-	-	-
20. Моечная машина	15	7,5	32	-	-	-	-	-	-	-	-
21. Окрасочная камера	10	-	16	2	20	-	32	2	20	-	32
22. Резьбовые шаблоны	6	-	-	4	24	-	-	5	30	-	-
23.Технологическая подставка	8	-	50	1	8	-	50	1	8	-	50
24.Измерительные приборы	7	1	3	1	7	1	3	1	7	1	3
Итого:				56	1331	1686,2	1320	77	2047	3159,8	1939

 

 

2. Расчет основных параметров  поточной линии

 

 

      Выпуск из ремонта тяговых двигателей ТЛ2К и НБ-418 с поточной линии производится через строго определенные промежутки времени, называемые тактом.

       В курсовой работе производится расчет основных параметров поточной линии по ремонту тяговых двигателей. При этом программа выпуска равна программе ремонта тяговых двигателей.

      Средний расчетный такт выпуска (запуска) одного двигателя определяется путем деления эффективного фонда времени за соответствующий плановый период F_эф на количество двигателей, подлежащих ремонту за тот же период N_в (табл. 4 «после реконструкции»), т.е.

 

                                   F_эф / N_в (мин / шт.),                                         (2.1)

 

     где F_эф – годовой эффективный фонд времени работы переменно-поточной линии, мин;

 

                                      F_эф = (Т_см – Т_п) ∙ SТ_р,                                         (2.2)

 

     где Т_см - продолжительность смены (принимается равной 480 мин);

            Т_п – продолжительность регламентированных перерывов (принимается равной нулю);

           S – число смен;

          Т_Р - число рабочих дней в году (принимается равное 249 дням).

 Подставив  значения Т_см = 480 мин, Т_п = 0, Т_р =249 дней в формулу (2.2), получим:

 

F_эф = (480-0) ∙ 2 ∙ 249 = 239040 мин.

 

      Подставив значения N_в^ТЛ2К1= 2 тыс. шт., N_в^МБ-418 = 2,8 тыс. шт. (табл. 4 после реконструкции) в формулу (2.1), получим:

 

r₁^ср = 239040/1900 = 125,81 (мин/шт.);

r₂^ср = 239040/2900 = 82,43 (мин/шт.).

 

      На поточной линии производится ремонт двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 с различной трудоемкостью. Поэтому целесообразно вести ремонт на линии с различными, частными для каждого типа двигателя, тактами.

      Частный такт линии можно рассчитать двумя способами.

      Первый способ. Заключается в приведении программы ремонта двигателей всех типов к условному объекту. Для этого следует принять трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К1 за базу Т_б, и тогда программы по всем закрепленным за линией двигателей N_j через коэффициент приведения по трудоемкости К_{пр j} = T_j/Т_б можно привести к базовой (условной) единице, т.е. N_{пр j} = N_j К_{пр j}. Затем рассчитать общий такт r_общ и частные (рабочие) такты линии r_j ремонта тяговых двигателей.