Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо

      Общий такт для случая двигателей двух типов определяется из выражения:

 

                                 r_общ  = F_эф / (N₁K_пр1+ N₂K_пр2),                                   (2.3)

 

 где N₁ – годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К1 (табл. 4);

       N₂ – годовая программа ремонта двигателей МБ-418(табл. 4);

       K_прj – коэффициент приведения якорей по трудоемкости определяется из выражения:

 

                                             K_прj = T_j / Т_б,                                                 (2.4)

 

где T_j – трудоемкость ремонта двигателя, приводимого к трудоемкости двигателя и принятого за базу (табл. 2);

        Т_б – трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К, принятого условно за базовую единицу (табл. 1).

      Коэффициент приведения K_пр1 будет равен единице. Частный такт выпуска тягового двигателя определяется

 

                                             r_j = r_общ ∙ K_прj .                                               (2.5)

 

      Пример расчета. Подставив значения Т₁ = Т_б = 4183 мин, Т₂ = 4955  мин, F_эф = 239040 мин, N₁ = 1,9 тыс. шт., N₂ =2,9 тыс. шт. в формулы (2.3) - (2.5), получим:

 

K_пр1 = 4105 / 4105 = 1;

K_пр2 = 4968 / 4105 = 1,21;

r_общ = 239040 / (1900*1 + 2900*1,21) = 44,19 мин./шт.;

r₁ = 44,19∙ 1 = 44,19 мин/шт.;

r₂ = 44,19 ∙ 1, 21 = 53,48 мин/шт.

 

      Второй способ. При расчете такта через распределение общего эффективного фонда времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К и НБ-418 пропорционально трудоемкости программных заданий имеем:

 

                                         F_{эф 1} = F_эф ,                                          (2.6)

 

где F_{эф 1} – годовой эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К, мин;

       N₁ – годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К1;

        Т₁ – трудоемкость ремонта двигателей ТЛ2К1, мин, принимается по табл. 1;

        n – число типов тяговых двигателей.

Тогда эффективный  фонд времени работы линии по ремонту  двигателя НБ-418 определится из выражения:

                                          F_{эф 2} = F_эф - F_{эф 1}.                                              (2.7)

      Частные такты ремонта двигателя ТЛ2К и НБ-418 можно рассчитать по формуле:

 

                                                  r_j = .                                                 (2.8)

 

      Пример расчета:

 

F_эф1 = 239040 ∙ ((1900∙4105) / (2900∙4968 + 1900∙4105)) = 83956,31 мин;

F_эф2 = 239040 – 83956,31 = 155083,69 мин;

r₁ = 83956,31 / 1900 = 44,19 мин. /шт.;

r₂ = 155083,69 / 2900 = 53,48 мин. /шт.

 

      Технологическая планировка поточной линии, прежде всего, связана с типом транспортного устройства и определением его параметров. В работе проектируется поточная линия с распределительным конвейером. Распределительные конвейеры предназначены для транспортировки двигателей и распределения их между рабочими местами.

      Основными параметрами конвейеров рабочей линии являются длина и ширина рабочей части конвейера, расстояние между транспортируемыми двигателями и скорость движения конвейера.

      Длина рабочей части конвейера при непрерывном движении установки якорей на рабочие места определяется в результате планировки рабочих мест вдоль линии.

      При одностороннем расположении рабочих мест (рис. 1, а) и неодинаковых расстояний между ними из-за различных габаритов оборудования длину рабочей части конвейера можно определить из выражения:

, (2.9)

 

 где l_i – расстояние между двумя смежными рабочими местами на линии на i-й операции, м (табл. 5, графа 3, первая цифра размера);

      С_i – количество рабочих мест (оборудования) на i-й операции (табл. 1.1);

      m – число операций ремонта якоря.

Результаты  расчета занести в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Определение длины рабочей части конвейера

№ операции	Кол-во оборудования	Наименование оборудования	Расстояние (li), м.	liCi, м
1	1 1	Технологическая подставка Измерительный прибор	- -	- -
2	2	Кантователь тягового двигателя	3,5	7
3	1	Камера для продувки остовов	3,2	3,2
4	2	Трансформатор сварочный	2	4
5	1	Камера для продувки якорей	2	2
6	2	Печь Т-1628А	5	10
7	1	Окрасочная камера 0-846	-	-
8	1	Печь Т-1628А	5	5
9	2	Циркуляционно-сушильная печь ЦС-105	5	10
10	1	Ванна-емкость	3	3
11	1	Циркуляционно-сушильная печь ЦС-105	5	5
12	1	Окрасочная камера 0-864	-	-
13	1	Циркуляционно-сушильная печь ЦС-105	5	5
14	1	Наплавочная установка	2	2
15	1	Токарный станок 1 К62	3	3
16	2	Токарно-винторезный станок ДИП-500	1,5	3
17	1	Установка для пайки петушков	1,5	1,5
18	2	Автоматический станок для продорожки коллекторов	1,5	3
19	4	Фрезерный станок 6М82Г	3	12
20	2	Балансировочный станок	3	6
21	5 5	Кантователь тягового двигателя Резьбовые шаблоны	3,5 -	17,5 -

 

 

продолжение таблицы 2.1

22	10 10	Стенд для сборки Индукционный нагреватель	4 1	40 10
23	4	Стенд для сборки	4	16
24	4	Типовая испытательная станция	6	24
25	4 4	Стенд для сборки Станок для расточки МОП	4 1,7	16 6,8
Итого (lk)				∑ = 215

 

Для моего  варианта l_κ = 215 м.    

Для уменьшения длины конвейера и лучшего  использования площади -применяется двухстороннее расположение рабочих мест (рис. 1), при котором длина рабочей части конвейера будет равна:

 

                                                 = .                                             (2.10)

     

Пример:

 

l_k = 215 / 2 = 107,5 м.

 

 

 

 

Скорость конвейера определяется по формуле

 

                                     V_К  = , м/мин,                                             (2.11)

 где l – расстояние между рабочими местами (принимается равным 5 м);

       r – такт поточной линии, мин.

       Пример:

      Рассчитаем скорость конвейера при ремонте двигателя первого типа:

( l = 5 м, r₁ = 44,19 мин):

 

V_k = 5 / 44,19 = 0,11 м/мин.

   

      В ряде случаев длина поточной линии даже при двухстороннем расположении рабочих мест и оборудования оказывается больше длины цеха. Это вызывает необходимость придания ей одной из форм, приведенных на рис. 2.

      Длительность производственного цикла ремонта тяговых двигателей рассчитывается с помощью схемы производственного процесса и данных табл. 1 и 2.

      Схема производственного процесса:

1 этап  – операции 1, 2;

2 этап  – операции 5, 6, 7, 8, 14, 20 и 3, 4;

3 этап  – операции 15, 16, 17, 18, 19 и 9, 10, 11, 12, 13, 21;

4 этап  – операции 22;

5 этап  – операции 23, 24, 25.

      В таблице 2.2 приведен расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей.

Таблица 2.2  

Расчет длительности производственного  цикла ремонта тяговых двигателей

 

Этап	Длительность, мин
	ТЛ2К1			МБ-418
	1 часть	2 часть	Итого	1 часть	2 часть	Итого
1	145	-	145	175	-	175
2	915	70	-	1000	130	-
3	350	1770	2120	565	1968	2533
4	360	-	360	570	-	570
5	495	-	495	560	-	560
Сумма	3120 мин = 52 ч.			3838 мин = 64 ч.

 

 

 

      Результаты расчетов параметров поточной линии внесены в табл. 2.3;

Таблица 2.3

Основные параметры поточной линии  ремонта якорей тяговых двигателей

 

Параметры поточной линии	Единица измерения	Значение
Общий такт линии по ремонту якорей	мин / шт.	44,19
Частный такт линии при ремонте  якоря ТЛ2К	мин / шт.	44,19
Частный такт линии при ремонте  якоря НБ-418	мин / шт.	53,48
Скорость поточной линии	м / мин	0,11
Длина поточной линии	м	107,5
Длительность технологического цикла  ремонта ТЭД ТЛ2К	час	52
Длительность технологического цикла  ремонта ТЭД НБ-418	час	64

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Построение  календарного плана-графика ремонта  тяговых двигателей ТЛ2К и НБ-418

 

 

Периодом для построения плана-графика  обычно принимается месяц. Согласно заданию, число рабочих дней принято  равным 22, которое и составит эффективный  фонд работы поточной линии. Теперь необходимо этот фонд распределить пропорционально  трудоемкости программных заданий  по ремонту якорей ТЛ2К и НБ-418, используя для этого формулы (2.6, 2.7). В задании требуется организовать ремонт якорей не менее чем двумя  партиями.

Пример:

      В нашем случае F_{эф 1} = 83956,31 мин, F_{эф 2} = 155083,69 мин.

Исходя из того, что надо разработать  план ремонта, посчитаем условные фонды  рабочего времени:

 

К = 239040 / 22 = 10865,5

F₁^усл =83956,31 / 10865,5 = 8 дней.

F₂^усл = 155083,69 / 10865,5 = 14 дней.

 

Календарный план представлен  на рис. 4.

 

 

 

4. Установление  технически обоснованной нормы  времени

 

 

      В работе необходимо установить технически обоснованную норму времени на одну из работ по обеспечению поточной линии (номер работы соответствует варианту).

      В качестве хронометража в нормировании труда принимают изучение операции путем наблюдения и измерения затрат рабочего времени на выполнение отдельных ее элементов, повторяющихся при ремонте или выполнении какой-либо работы. В данном варианте хронометражный ряд задан продолжительностью работы в 56, 62, 53, 58, 59, 58, 74, 60, 59, 61, 57, 69, 65, 61, 70, 58, 70, 68, 60, 63 мин.

      Обработка и анализ хронометражных наблюдений состоит: в исключении из хронометражных рядов ошибочных замеров, которые были отмечены наблюдателем;

     - в проверке качества хронометражных  рядов путем вычисления коэффициента  устойчивости;

     -    в расчете средней  величины продолжительности выполнения  операции.

      Из данного хронометражного ряда исключаются значения 53 и 74.   

     Под коэффициентом устойчивости хронометражного ряда понимают отношение максимальной продолжительности выполнения данной операции к минимальной. Он может быть вычислен:

 

                                            К_У= ,                                                   (4.1)

 

где t_max - максимальная продолжительность данной операции, мин;

        t_min – минимальная продолжительность выполнения данной операции, мин.