Виды и методы технического контроля качества продукции

- производственный пооперационный  контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;

- систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условии производства и транспортировки изделий и другие проверки;

- контроль моделей и  опытных образцов;

- контроль готовой продукции  (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Стимулирование качества охватывает:

- разработку документации, отражающей методы и средства  мотивации в области обеспечения  качества продукции;

- разработку положений  о премировании работников предприятия  за качество работы (совместно  с отделом организации труда  и заработной платы);

- обучение и повышение  квалификации.

Возглавляет ОТК начальник  отдела, непосредственно подчиняющийся  директору предприятия. Назначение на должность начальника ОТК предприятия  и освобождение от этой должности, а  также применение к данному работнику  мер поощрения и дисциплинарного  взыскания производится вышестоящим  органом по представлению директора  предприятия. Начальник ОТК имеет  право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся  дефекты, до устранения причин, вызвавших  эти дефекты, запретил, использование  сырья, материалов, комплектующих изделий  и инструмента, не отвечающих установленным  требованиям изготовления новой  продукции. При возникновении брака  начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия  по устранению причин возникновения  дефектов продукции и представляет руководству предложения о привлечении  к ответственности должностных  лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции.

Он наравне с директором и главным инженером предприятия  несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей  стандартам и техническим условиям продукции. Структура и штатное  расписание ОТК предприятия разрабатываются  на основе типовой структуры, с учетом производственных особенностей. Как  правило, в составе отдела создаются:

- бюро технического контроля, территориально размещаемые в  основных и вспомогательных цехах;

- бюро внешней приемки,  обеспечивающее входной контроль  материалов и комплектующих изделий;

- бюро заключительного  контроля и испытаний готовой  продукции;

- бюро анализа и учета  брака и рекламации;

- центрально-измерительная  лаборатория и ее контрольно-поверочные  пункты, контролирующие состояние  инструмента и оснастки, в том  числе используемых при контроле качества;

- инспекторская группа, осуществляющая  проверочный контроль качества  продукции и целевые проверки  соблюдения технологической дисциплины;

- подразделения контроля  экспортной продукции;

- подразделение контроля  качества лома и отходов цветных  и благородных металлов.

ОТК в своей деятельности тесно связан с метрологическим отделом; отделами стандартизации, главного технолога, главного металлурга, главного конструктора; отделом надежности; отделом или цехом гарантийного обслуживания и др. Общее руководство работами по обеспечению качества продукции осуществляет главный инженер предприятия. Он привлекает для выработки и анализа вариантов управленческих решений постоянно действующую комиссию по качеству (ПДКК), в состав которой входят большинство главных специалистов предприятия, включая начальника ОТК. Контроль исполнения решений ПДКК, обработку информации по анализу и учету брака, а также расчет показателей качества труда ведут специалисты вычислительного центра системы управления качеством.

Число контролеров (Чк) в массовом и крупносерийном производствах определяется по формуле:

где Nj, — программа выпуска деталей (изделий)у-го наименования в плановый период, шт.;

tкн — норма времени на проверку одной детали, мин;

Рв — процент выборочности при контроле деталей;

Пкз — число контрольных промеров на одну деталь;

Fэ — эффектный фонд времени работы одного контролера в плановый период, ч;

j=1,2,...,k — число наименований деталеопераций, на которых производится контроль.

Трудоемкость поверки  средств измерений поверочной лаборатории  определяется по формуле

где i =1,2,....n — однотипные средства измерений, имеющие равные затраты времени на поверке;

tnki — норма времени на поверку одного средства измерений, ч;

Кэi, Кхi, Крi, — количество i-х средств измерений, находящихся в эксплуатации, на хранении, подлежащих поверке после выхода из ремонта;

mi — периодичность поверки приборов в год;

Рв — процент средств измерений, подвергающихся внеочередной поверке (Рв =25 — 30% от Кэi).

1.3Учет и анализ затрат  на качество продукции

 

Обеспечение качества продукции  связано с определенными затратами. Они образуются на всех этапах и  стадиях жизненного цикла изделия: от разработки продукции до ее реализации и послепродажного обслуживания. Укрупненно все затраты, связанные с качеством продукции, можно разделить на научно-технические, управленческие и производственные.

Научно-технические и  управленческие затраты связаны  с подготовкой, обеспечением и контролем  условий производства качественной продукции, то есть они в определенном смысле предопределяют наличие и  величину производственных затрат.

В общем случае управленческие затраты связаны с гарантией  качества изделия. Они включают:                         

1) транспортные издержки (внешние и внутренние перевозки  сырья, комплектующих изделий  и готовой продукции);

2) снабженческие издержки (закупка запланированного по  видам, количеству и качеству  сырья и комплектующих изделий);

3) затраты на подразделения,  контролирующие производство;

4) затраты, связанные с  работой экономических служб,  от деятельности которых зависит  качество продукции (плановый  и финансовый отделы и бухгалтерия);

5) затраты, связанные с  деятельностью других служб аппарата  управления предприятием, которые  в разной степени влияют на  обеспечение качества продукции.

Производственные затраты, в свою очередь, можно разделить  на материальные, технические и трудовые. Причем все они прямо относятся на стоимость продукции. Если величину управленческих затрат в затратах на качество можно определить лишь условно, то размер материальных производственных затрат поддается прямому счету.

Значительно проще, чем управленческие, рассчитать технические производственные затраты (через амортизационные  отчисления), трудовые производственные затраты (через заработную плату).

С целью управления затратами, связанными с обеспечением качества продукции, необходимо различать базовые  затраты, которые образуются в процессе разработки, освоения и производства новой продукции и существуют до момента снятия ее с производства, и дополнительные затраты, связанные  с усовершенствованием продукции, восстановлением утерянного уровня качества.

Основная часть базовых  затрат отражает стоимостную величину факторов производства, а также общехозяйственные  и общепроизводственные расходы, относимые  на изготовление конкретного изделия  через смету затрат. Дополнительные затраты включают в себя затраты  на оценку и затраты на предотвращение.

К первой группе относятся  расходы, которые предприятие несет  для того, чтобы определить, отвечает ли продукция запланированным техническим, экономическим, экологическим, эргономическим и иным условиям. Обычно их не трудно рассчитать. Частично они включают затраты на контролирующий персонал, специальное оборудование для измерений  и накладные расходы отдела технического контроля качества. Другую часть составляют затраты на информацию о рынке, изучение мнения потребителя о качестве продукции.

Эти затраты связаны с  разработкой, организацией и проведением  специальных выборочных обследований, включая затраты на инструментарий и оплату труда персонала.

Ко второй группе относятся  расходы на доработку и усовершенствование продукции, не отвечающей стандартам, лучшим мировым образцам, требованиям  покупателя, на проверку, ремонт, усовершенствование инструмента, оснастки, техники и  технологии, а в отдельных случаях  — и на остановку производства. В данную группу следует включать затраты на внедрение системы  управления качеством, в том числе  ее техническое и программное  обеспечение, разработку стандартов, расходы на сертификацию, метрологию, персонал (подбор, подготовка, оплата труда и т.д.).

Существует еще одна группа издержек, которые следует относить либо к базовым, либо к дополнительным затратам, в зависимости от новизны  продукции. Речь идет о затратах на брак (рекламации) и его исправление. Их величина может существенно колебаться и состоять, например, из расходов на производство забракованной в дальнейшем продукции (при наличии неисправимого брака) или дополнительных затрат на исправление брака. Данная группа издержек иногда включает оплату морального и/или физического ущерба, нанесенного потребителю некачественной продукцией. В последнем случае затраты, связанные с качеством продукции, а точнее его отсутствием, могут оказаться весьма значительными.

Затраты на создание и поддержание  производства качественной продукции, а следовательно, имиджа самого предприятия  образуются как на предприятии (внутренние), так и за его пределами (внешние). Поэтому в этом случае необходим  их глубокий качественный и количественный анализ.

Международные стандарты  на системы качества (МС 9004-1 от 1994 года) для однообразия, сопоставимости и  обобщения хозяйственной информации дают рекомендации только по некоторым  методам калькуляции затрат в  рамках системы качества. Перечислим основные из них.

Метод калькуляции  затрат на качество. Этот метод касается расчета затрат на качество (ЗК), которые подразделяются на затраты внутренней хозяйственной деятельности (Ву) и внешних работ (Вш). Затраты, связанные с внутренней хозяйственной деятельностью, анализируются на основе модели калькуляции затрат ПОД — профилактика (П), оценивание (О), дефекты (Д).

К профилактике относят деятельность по предотвращению дефектов (например, входной контроль материалов, комплектующих  изделий, профилактический контроль технологического оборудования, оснастки, режущего и  мерительного инструментов, обучение персонала и др.).

Оценивание — это испытания, контроль и обследование для оценки выполнения требований к качеству (например, испытание изделия на соответствие стандартам и другой технической  документации, контроль и обследование условий производства, состояния  технологического оборудования, технологических  процессов и др.).

К дефектам относят недостатки, изъяны, допущенные в процессе изготовления продукции и подтверждающие, что  данная продукция не отвечает требованиям  качества (например, вторичная обработка, переделка, повторные испытания, неисправимый дефект — брак).

Составляющие затраты, связанные  с внешними работами, — это затраты, возникающие после поставки продукции, когда выясняется, что продукция  в реальных условиях эксплуатации не отвечает требованиям качества (например, техническое обслуживание и ремонт;

гарантии и возвраты; прямые затраты и скидки, связанные с  изъянами продукции; издержки, связанные  с несением юридической ответственности  за качество продукции).

Классификация затрат на качество по этому методу проиллюстрирована  на рисунке 1

Например, если каждая из составляющих затрат на качество равна 20 ден. ед. (П = 0 = Д = Вш = 20), общие затраты изготовителя на качество составляют 80 ден. ед.: причем 40 ден. ед. из них считаются полезными, а 40 ден. ед. — убытками, среди которых 20 ден. ед. — за гарантийный период уже после продажи продукции. Затраты Ву (в системе ПОД) равны 60 ден. ед.

Метод калькуляции  затрат, связанных с процессами. Здесь используются понятия стоимостей соответствия и несоответствия любого процесса. Причем оба могут быть источником экономии средств.

Стоимость соответствия —  это затраты, понесенные с целью  удовлетворения всех сформулированных и подразумеваемых запросов потребителей при безотказности существующего  процесса.

Стоимость несоответствия представляет собой затраты, понесенные из-за нарушения  существующего процесса.

Метод определения  потерь вследствие низкого качества. При данном подходе основное внимание уделяется внутренним и внешним потерям вследствие низкого качества и определению материальных и нематериальных потерь. Типичным примером внешних нематериальных потерь является сокращение в будущем объема сбыта из-за неудовлетворенности запросов потребителей. Типичные внутренние нематериальные потери являются результатом снижения производительности труда из-за переделок, неудовлетворительной эргономики, неиспользованных возможностей и т.д. Материальные потери представляют собою внутренние и внешние затраты, являющиеся следствием дефектов.