Применение Lean – технологии в управлении качеством

4.2 Составление  карты потока создания ценности

Целостный взгляд на процесс производства изделия дает общую картину потока создания ценности, совокупности всех его компонентов. Большинство процессов начинаются с поступления запроса на выполнение какого-либо действия или поставку продукта и заканчиваются только поставкой потребителю. Составление карты потока создания ценности охватывает все процессы — от отгрузки продукта до поступления сырья или запроса на выполнение действия.

Данный инструмент позволяет одинаково успешно изучать процессы, которые происходят в медицинских учреждениях, в сфере услуг и розничной торговле, а также в промышленном производстве, на сборке, в складе и ремонтной службе.

На пути от склада сырья до поставки товара, услуги материальный поток проходит через множество рабочих и станков. Поток информации также движется от первоначального запроса продукта, услуги до приемки заказчиком. При составлении карт процессов и диаграмм потока такой важный элемент, как информационный поток, в основном не включается в схему. Однако составление карты потока создания ценности не только включает его, но и показывает его взаимосвязь с потоком материалов, оборудованием и рабочей силой.

4.3 5S – технология создания эффективного рабочего места

Применение системы 5S позволяет устранить потери времени (муда) на поиск рабочими нужных инструментов, которые всегда находятся на отведенных местах. Также эту систему иногда называют CANDO.

Аббревиатура, обозначающая рассматриваемую систему, образована по начальным буквам японских и английских слов, обозначающих действия, перечисленные в приводимой ниже таблице.

 

Т а б л и ц а 1 – Элементы системы 5S

5S	CANDO
Seiri = избавление от всего  лишнего и ненужного	Clearing up = избавление от  всего лишнего и ненужного
Seiton = приведение в порядок  всего оставшегося	Arranging = наведение порядка
Seiso = наведение чистоты  на рабочем месте	Neatness = опрятность
Shtsuke = регулярная уборка рабочего места и поддержание на нем порядка	Discipline = порядок
Seiketsu = превращение системы 5S в привычный образ жизни	Ongoing improvement = постоянные усовершенствования

 

 

1) Избавление от всего  лишнего и ненужного. Если вы  сомневаетесь, нужна ли вам та  или иная вещь, лучше просто  выбросить ее.

- Корзина для мусора  — ваш лучший друг. Всегда помните, что один из законов Мерфи гласит: «На месте одной выброшенной бумажки немедленно появляются две новые».

- Необходимо как можно  шире пользоваться Интернетом  и средствами электронной торговли. Требующие обслуживания, но в  данный момент не нужные инструменты и оборудование, включая такое, как автопогрузчики, источники питания, шлифовальные и токарные станки, офисное оборудование (копировальные аппараты и факсы), лабораторные приборы, бульдозеры, станки с ЧПУ и т. д., всегда могут быть проданы или приобретены в онлайновом режиме.

- Рабочее место должно  быть освобождено от всего  лишнего. Снабдите красными бирками  предметы, кажущиеся ненужными, и  если в течение некоторого  времени они не будут никем  востребованы, отправьте их на  склад или избавьтесь от них.

- Размещайте инструменты  и оснастку в соответствии  с регулярностью их применения. Часто применяемые предметы должны  храниться непосредственно на  рабочем месте, относительно редко  используемые располагайте вблизи  от него, а те, которыми пользуются редко, от случая к случаю, должны храниться где-нибудь в отдалении.

2) Наведение порядка.

У каждой вещи должно быть свое место, и все вещи должны лежать на своих местах. Каждый инструмент, деталь, оборудование должны быть размещены так, чтобы их было легко найти, и иметь собственное место хранения на складе, когда ими не пользуются. Многие ящики для хранения инструмента устроены так, что для каждой единицы хранения имеется свое собственное гнездо.

3) Опрятность.

Необходимо все содержать в чистоте, чтобы грязь и мусор не мешали работе оборудования и не повреждали продукцию. Помимо этого, как указывали Форд и Шенбергер, чистота на рабочих местах позволяет сразу видеть утечки масла и другие подобные неисправности оборудования.

4) Поддержание порядка.

- Регулярные проверки  и чистка оборудования должны  войти в привычку. При стандартизации работ профилактика и очистные операции могут включаться в рабочие инструкции, а их выполнение отмечаться в журналах учета технического обслуживания.

- Профилактическое обслуживание  оборудования, проводимое строго  по графику, является одной из  составляющих научной организации труда, по Тейлору. Он предлагал заводить специальные памятные книжки, в которой расписаны все работы на каждый день года, благодаря чему через установленные промежутки времени будут проверяться все элементы системы, проверяться и пересматриваться действующие стандарты и нормы, заменяться или ремонтироваться все изнашиваемые или стареющие детали станков, котлов, двигателей, заменяться приводные ремни и т. д. Ныне применение компьютерных программ-планировщиков, безусловно, намного упрощает эту задачу, а проведение планового профилактического обслуживания является одним из требований международных стандартов серии ISO 9000 по управлению производственными процессами.

5) Постоянное улучшение.

Необходимо постоянно отыскивать способы наилучшей организации рабочих мест и поддержания на них чистоты и порядка, выявляя при этом источники непроизводительных затрат — злейших врагов повышения производительности труда, которые легко проникают на все рабочие места и производственные участки. [8]

4.4 Вытягивающее  поточное производство

Из источника [5], ясно следующие, что вытягивающее производство (англ. pull production) — схема организации производства, при которой объёмы продукции на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями последующих этапов (в конечном итоге — потребностями заказчика).

Идеалом является «поток в одно изделие» т. е. поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Таким образом, каждая последующая операция «вытягивает» продукцию с предыдущей.

Единичное поточное производство также способствует сокращению всех видов запасов. Применение так называемых единичных поточных производственных процессов ведет к радикальному сокращению времени выполнения заказов. Они также служат основным средством, позволяющим минимизировать потребность предприятия в запасах. производства, доказывающим, что машиностроительные дискретные процессы могут быть приближены к истинно непрерывным.

Мы начинаем производственный процесс с выплавки металла в доменной печи и завершаем его погрузкой собранных двигателей в грузовые вагоны. Отливки блоков двигателей в литейном цехе грузятся на подвижные платформы или на конвейеры, которые доставляют их на линию сборки, где их обрабатывают, дополняют всеми необходимыми деталями по мере продвижения на конвейере, и на выходе получают окончательно собранный и испытанный мотор. Все это происходит непрерывно, без единой остановки.

Отмечу в приведенной цитате слова «без единой остановки». Собираемые двигатели работают непрерывно, подобно течению воды по трубам, а сам процесс изготовления и сборки максимально приближен к непрерывным процессам химического производства.

4.5 Всеобщий уход за оборудованием (Total Productive Maintenance – TPM)

TPM — «всеобщий уход  за оборудованием», в основном  служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.

В данном пункте заложено стратегически важные рекомендации для любого предприятия. Ведь в любой организации имеются различные виды станков, холодильники, принтеры и так далее. Все они имеют определенный ресурс действия. Но у каждого механического инструмента ресурс разный, и без тщательных профилактических процедур техника состаривается.

Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам.

В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ — составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования. Пример контрольного листка TPM представлен в таблице 2.

Т а б л и ц а 2 – Пример контрольного листка TPM

№	Что проверять	Периодичность	Кто проверяет	Подпись
1
2
3
4
5

4.6 Визуализация

Визуализация — это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы — норма или отклонение.

Наиболее часто используемые методы визуализации:

- Оконтуривание;

- Цветовая маркировка;

- Метод дорожных знаков;

- Маркировка краской;

- «Было»- «стало»;

- Графические рабочие  инструкции.

Правильное использование визуального контроля помогает сэкономить время, энергию, сырье и продукцию, и в конечном счете деньги.

Типичное средство визуального контроля, которое используется на производстве для сигнализации о пополнении запасов материалов на каждой стадии, от получения и хранения до производства и отправки готового товара потребителю, — карточки канбан.

Визуальные средства позволяют выявлять любые непроизводительные затраты, отклонения от нормальной работы, несоответствия стандартам и нормам. Они просты в применении и доступны даже тем, кто мало знаком с производством.

Система визуального контроля имеет следующие пять основных аспектов:

 Коммуникативный. При  этом наиболее доступным способом  коммуникаций служат письменные сообщения.

 Наглядность коммуникаций  с использованием зрительных  образов и сигналов.

 Однородность, поскольку  во всех видах работ используются  одинаковые правила.

 Способность выявлять  различные отклонения и сообщать  о них с помощью различных предупреждающих и тревожных сигналов.

 Способность предотвращать  аварийные ситуации, своевременно  сообщая о возникших отклонениях  или ошибках».

Применение визуальных средств контроля, как это следует из таблицы 3, нацелено на повышение эффективности других систем и подходов.

 

Т а б л и ц а 3 – Использование визуальных средств контроля в других способах и системах повышения качества и производительности

Способ и система	Визуальное средство контроля
5S-CANDO (наведение порядка  на рабочих местах)	Маркировка мест хранения инструментов и материалов
Автономизация (jidoca)	Сигнальные лампы, средства звуковой сигнализации (зуммеры, сирены и т. д.)
Защита от оплошностей (пока-ёкэ)	Цветовое кодирование и другая маркировка, обеспечивающие правильную сборку или применение
Производство по принципу «точно вовремя» (JIT)	Карточки или этикетки, применяемые в системе канбан, использование пустых контейнеров в качестве сигналов для начала изготовления очередной партии деталей, разметка на полу цеха, пересечение которой контейнером с деталями или собираемым изделием служит сигналом о необходимости следующего заказа
Обеспечение безопасности	Применение разноцветных бирок или наклеек для контейнеров или емкостей с опасными материалами (красных — для горючих веществ, синих — для ядовитых, желтых — для окислителей, белых — для едких и т. д.)
Статистическое управление процессами	Применение контрольных карт, понятных и видимых всем, кто связан с выполнением данной операции (контрольные карты, видимые только на компьютерах в техническом отделе, не являются средством контроля)
Непрерывное совершенствование	Системы наглядного производственного менеджмента, рассматриваемые в следующем разделе, предназначены для визуализации проблем, препятствующих достижению целей предприятия. Эти проблемы могут требовать не только немедленного разрешения для возобновления производственных процессов, но и проведения корректирующих действий долговременного характера, предотвращающих их повторное появление.