Управление качеством продукции на предприятии и пути его совершенствования

Для внедрения системы  ХАССП производители обязаны  не только исследовать свой собственный  продукт и методы производства, но и применять эту систему и ее требования к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также к системе оптовой и розничной торговли.

Система ХАССП не является системой отсутствия рисков. Она предназначена  для уменьшения рисков, вызванных  возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции.

Система ХАССП является эффективным орудием управления, которое используется для защиты предприятия (торговой марки) при продвижении  на рынке пищевых продуктов и  защите производственных процессов  от биологических (микробиологических), химических, физических и других рисков загрязнения.

Международные организации  такие, как Комиссия Кодекса Алиментариус одобрили применение ХАССП, как наиболее эффективный способ предупреждения заболеваний, вызываемых некачественными  пищевыми продуктами. Применение ХАССП может быть полезным для подтверждения выполнения законодательных и нормативных требований.

Системы ХАССП применяются  практически во всех цивилизованных странах мира как надежная защита потребителей. Однако внедрение систем ХАССП требует законодательство США, Канады, Японии, Новой Зеландии и многих других стран мира.

Разработка концепции  ХАССП началась с 60-х годов 20-го века в США в НАСА и в ряде военных  лабораторий США. Основной задачей  являлось создание безопасной пищи для  астронавтов. Система ХАССП основывалась на идеях инженерной системы FMEA (анализ видов и последствий отказов).

 Концепции, лежащие  в основе ХАССП, пропагандировались  правительственными и научными  кругами и на протяжении многих  лет учитывались Службой безопасности  и контроля за продуктами питания (FSIS) и Управлением по контролю качества пищевых продуктов и лекарственных средств (FDA) при составлении инструкций по приготовлению консервированных продуктов. Комитеты Национальной Академии наук США (NAS) рекомендовали правительственным агентствам, отвечающим за контролирование рисков микробиологического заражения пищевых продуктов, в том числе FSIS, обнародовать нормативные документы, требующие от предприятий отрасли применения системы ХАССП в целях обеспечения безопасности продуктов питания.

Национальный консультативный  комитет по микробиологическим критериям  оценки продуктов питания (NACMCF), учрежденный  по рекомендации комитета Национальной Академии наук США (NAS), утвердил систему  ХАССП как воплощение эффективного и рационального подхода к обеспечению безопасности пищевых продуктов. 20 марта 1992 г. NACMCF опубликовал документ, озаглавленный «Система анализа рисков и определения критических контрольных точек», в котором высказывалась мысль о назревшей потребности в стандартизации принципов ХАССП и их внедрении в практику работы предприятий отрасли, а также контрольных органов. При этом указывалось на необходимость разработки каждым предприятием, производящим продукты питания, своей системы ХАССП, построенной с учетом специфики производимого продукта, технологии производства и условий распространения.

В странах Европейского союза внедрение ХАССП началось с Директивы Совета Европы по гигиене  продуктов питания № 93/43/ЕС от 14 июня 1993, которая требует, чтобы компании, занятые в пищевой промышленности, разрабатывали системы, основанные на ХАССП, в целях обеспечения безопасности пищевой продукции.

В 2004 году взамен Директивы 93/43/ЕС Европейским парламентом и  Советом Европы было принято Постановление 852/2004 «О санитарно-гигиенических правилах производства пищевых продуктов».

В начале 21-го века в США, Канаде и Евросоюзе наличие системы  ХАССП стало обязательным требованием.

Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:

1. Проведение анализа опасных факторов (рисков) - путем процесса оценки значимости рисков и их уровня опасности на всех этапах жизненного цикла продукции;
2. Определение критических контрольных точек;
3. Задание критических пределов для каждой ККТ - определение критерия, который показывает, что процесс находится под контролем;
4. Разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;
5. Определение корректирующих действий, которые следует предпринять в случае, когда результаты мониторинга указывают на отсутствие управления в конкретной критической контрольной точке;
6. Разработка процедуры верификации, для подтверждения результативности работы системы ХАССП;
7. Разработка документации в отношении всех процедур и записей, соответствующих принципам ХАССП и их применению.

Анализ рисков и опасностей производится в соответствии со следующими стандартами.

ГОСТ Р 51705.1 предусматривает  использование диаграммы анализа  рисков. Где экспертным путем оценивают  тяжесть последствий от реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: легкое, средней тяжести, тяжелое, критическое. Также оценивают вероятность реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: практически равна нулю, незначительная, значительная и высокая. Затем строят границу допустимого риска на качественной диаграмме с координатами вероятность реализации опасного фактора — тяжесть последствий.

Определение потенциальных  дефектов продукции по отношению  к производственным факторам (критические контрольные точки)

ГОСТ Р 51705.1 для определения  критических контрольных точек  предусматривает использование  метода «Дерева принятия решений».

Предупреждающий (превентивный) контроль, а не последующий (реагирующий)

ГОСТ Р 51705.1 предусматривает  составление перечня предупреждающих действий в виде таблицы, в которой также указываются контролируемые на данной операции признаки риска или контролируемые параметры для идентификации опасного фактора.

Как было сказано ранее, обязательное  выполнение требований ХАССП предприятиями пищевой промышленности юридически установлено в большинстве стран ЕС.

В Республике Беларусь требования к безопасности продуктов питания  регламентированы рядом законов. Во введенном в действие Законе "О  качестве и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов для жизни и здоровья человека" составной частью входит требование создания системы ХАССП. Сейчас у нас создана национальная нормативная база, устанавливающая требования к системе ХАССП и к процедуре ее сертификации, разработаны методические документы по созданию системы на предприятии, функционируют постоянные семинары по подготовке экспертов-аудиторов и практикующих специалистов по принципам ХАССП.

Ранее белорусские производители  разрабатывали системы управления качеством пищевых продуктов на основе требований СТБ ГОСТ Р 51705.1. С начала этого года  введен в действие СТБ 1470-2004 "Системы качества. Управление качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе анализа рисков и критических контрольных точек. Общие требования". Чтобы обеспечить признание сертификатов соответствия на систему ХАССП национальными системами, международная организация по стандартизации гармонизирует требования по безопасности выпускаемой пищевой продукции и готовит международный стандарт ИСО 22000. В нашей стране планируется его введение в качестве государственного. В ближайшее время в качестве государственного может быть введен и стандарт ИСО 15161:2001, который содержит положения стандарта ИСО 9001:2000 с дополнениями, ориентирующими предприятия пищевой промышленности при разработке систем менеджмента качества на учет принципов и положений системы ХАССП.

Создание, внедрение и  сертификация систем управления качеством  и безопасностью пищевых продуктов  на основе принципов ХАССП - основные направления Государственной программы "Качество" на 2011-2015 гг. В республике сертифицировано 27 таких систем на предприятиях молочной, мясоперерабатывающей (в т.ч. продуктов для детского питания), кондитерской, алкогольной и безалкогольной отраслей пищевой промышленности.

Недавно Белорусский  государственный институт метрологии сертифицировал системы ХАССП ОАО "Красный Мозырянин", ОАО "Беллакт", иностранных предприятий "КРАБЭКС" и "ИНКО-ФУД". Все они определили на протяжении технологического цикла  контрольные критические точки, на которых возможны сбои, и предприняли меры, чтобы избежать их за счет замены оборудования, технического переоснащения, создания аккредитованных лабораторий, позволяющих проводить микробиологические анализы, а также за счет ужесточенного контроля за соблюдением технологического режима и за поступающим на переработку сырьем. Как правило, такие критические  контрольные точки предприятия определяют сами.

Так, на "Беллакте" смогли значительно улучшить работу на самых  важных циклах производства - приеме сырья, сгущении и сушке молока. А главное, как считает директор предприятия Ю.А. Фролов, внедрение системы ХАССП позволило увеличить выпуск высококачественной продукции, и теперь с получением сертификата возрастет экспорт продукции.

В ОАО "Красный Мозырянин", где выпускают молочный ирис, зефир, мармелад и прочую сладкую продукцию, выявили 37 контрольных и 14 критических точек. Для того чтобы предприятие отвечало высоким требованиям ХАССП, на фабрике провели крупномасштабную реконструкцию на общую сумму 1,5 млн.USD.

"Получение сертификата, - считает директор ОАО А.В.  Гаранина, - говорит о том, что  наровлянская сладкая продукция  соответствует западноевропейским  требованиям технологии, рецептуры,  безопасности (охраны здоровья). Мы  осознанно пошли на такие затраты - они окупятся. Внедрив систему, мы можем смело готовиться к выходу на международный рынок, например в Германию. Кроме того, теперь мы возобновим поставки продукции в Латвию и Чехию, которые были прекращены исключительно из-за отсутствия международного сертификата".

На "Инко-Фуде" (мясные деликатесы, копчености, колбасы, паштеты  и др.) критическими точками посчитали  пункты приема сырья, обвалки мяса и  его термической обработки. В  настоящее время на этих стадиях  производства обеспечен строгий контроль и гарантировано соблюдение всех требований системы ХАССП.

Сегодня  перед предприятиями  пищевой отрасли стоят новые  задачи, связанные в первую очередь  с освоением внешних рынков. Это  высококонкурентные рынки, с большой  требовательностью к качеству продукции и ее безопасности. Наличие у предприятий пищевой промышленности системы ХАССП стало обязательным условием выхода на них. Значимость этого фактора уже почувствовали многие отечественные предприятия, активно продвигающие свою продукцию за рубеж. Поэтому в 2005 г. работы по созданию, внедрению и сертификации системы ХАССП будут существенно активизированы.

Таким образом, идея внедрения на предприятиях систем качества, способствующих повышению стабильности и уровня качества выпускаемой продукции или услуг, широко распространилась в мировой практике. Однако указанные проблемы в концепции, терминологии и методологии стандартов качества затрудняют внедрение работающих систем качества и их понимание как одного из необходимых факторов обеспечения качества, наряду с материальной базой и персоналом. Положение усугубляется безответственностью многих консалтинговых организаций и сертификационных органов, которые в погоне за лёгким заработком мощно лоббируют внедрение и сертификацию формально разработанных ими систем, в результате чего на многих предприятиях эти системы остались на бумаге. Как отмечалось в статье директора ВНИИС[19], по оценкам, сделанным специалистами ИСО/ТК 176, из миллиона предприятий в мире, имеющих сертификат соответствия системы качества стандарту ИСО 9001, примерно 50-60 % (по оценкам ряда специалистов — до 80 %) из них не получили ожидаемых результатов с точки зрения достижения целей в области качества продукции, то есть по существу внедрили систему формально. В результате в течение восьми лет после внедрения стандартов ИСО серии 9000:2000 в мировую экономику был вброшен финансовый «пузырь» в 86,4 млрд долл., не обеспеченный реальными ценностями.

Тем не менее, внедрить эффективно работающую систему качества можно. Для этого нужно использовать возможности приспособления стандартов к особенностям предприятия и здравый смысл в трактовке его требований, а также — положения науки управления (менеджмента).

В результате может быть создана система качества, с помощью  которой при наличии необходимой материальной базы и персонала, можно организовывать и проводить эффективную работу, повышая стабильность и уровень качества выпускаемой продукции, а значит — и её конкурентоспособность.

В дальнейшем, по сообщению  на сайте ИСО в разделе о  стандартах ИСО 9000, для создания систем качества в 2015 году будет выпущена новая версия стандартов ИСО 9000, разработка которой идёт в настоящее время.

От результатов работы будет зависеть преодоление кризиса  в применении этих стандартов и их дальнейшее использование[19].

 

2. Управление  качеством продукции на ЧУП «Пантек»

1. Организационная система предприятия ЧУП «Пантек»

Частное унитарное предприятие  «Пантек» зарегистрировано исполкомом Советского района г. Гомеля 27.05.1999 г. На основании решения Гомельского  городского исполнительного комитета от 04.05.2000 года №475 ЧУП «Пантек» выдана лицензия №21168 на осуществление оптовой торговли.

Рассмотрим проектирование организационной структуры предприятия.

Основное направление  деятельности ЧУП «Пантек» - выпечка печенья. Основной целью данного предприятия является получение максимально возможной прибыли от производства и удовлетворение потребностей широких слоев населения в высококачественном продукте питания – печенья – изготовленного из безопасного и качественного сырья согласно стандартам, санитарно-гигиеническим нормам и правилам с учетом всех вкусов и ожиданий потребителей.

К основным задачам предприятия  необходимо отнести:

- производить качественный  пищевой продукт;

- постоянно расширять  ассортимент выпускаемого печенья  и улучшать его качество;

- увеличивать долю  рынка;

- завоевывать новые  рынки сбыта;

- минимизировать затраты  на производство и ликвидировать  возможные скрытые потери;

- повышать компетентность  рабочего персонала и привлекать новый высококвалифицированный персонал и опытных специалистов в области качества.

Определим основные группы показателей качества, которым должно соответствовать производимое нами сахарное печенье:

1. показатели назначения;

2. показатели надежности;