Разработка и исследование организации производства на ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» в условиях Блюминг-2 на НЗС 900/700/500.

К связанным относятся процессы, в которых результат труда одного производственного участка является непосредственным исходным предметом труда другого участка вследствие характера технологии и организации протекания процесса. В основном металлургическом производстве все процессы связаны: доменные печи обеспечивают сталеплавильные агрегаты жидким чугуном, сталеплавильные - горячими слитками прокатные цехи. Систематическое обеспечение указанных связей во времени и объемах - залог ритмичной работы металлургических предприятии. Для этого при проектировании организации связанных процессов необходимо строить графики протекания процесса не только по каждой отдельной ступени, но и комплексные графики, предусматривающие согласование и увязку работы всех взаимосвязанных звеньев внутри цеха и между цехами.

Замкнутые - это процессы, в которых результат труда на том или ином производственном участке является конечным и непосредственно не связан с последующими процессами. Примерами замкнутых процессов могут быть работа доменных печей и разливочных машин при отправке чушкового чугуна на склад, то же при отправке слитков из сталеплавильных цехов на склад слитков, финишная обработка детали на станке.

По виду движения предмета труда в процессе, т. е. по способу передачи его от одной операции к другой, различают процессы с последовательным протеканием, параллельным и параллельно-последовательным. Рассматриваемый классификационный признак с точки зрения организации производства является весьма важным, так как в значительной мере определяет производительность производственного процесса.

Последовательный вид движения предмета труда характеризуется тем, что при изготовлении партий изделий (слитков, заготовок, готового проката) либо отдельных единиц (целой плавки в многоступенчатом технологическом процессе) каждая последующая операция начинается только после выполнения предыдущей. [11]

При параллельном виде движения каждая последующая операция или единица изделия может осуществляться или обрабатываться до окончания предыдущей с большим или меньшим сдвигом во времени, например прокатка на многоклетьевых станах 'линейного и последовательного расположения.

При параллельно-последовательном способе сочетания движения (выполнения операций) передача предмета труда на последующую операцию производится частичными партиями до окончания обработки всей партии на предыдущей ступени. Примером этого вида процесса является разливка плавки стали из двух ковшей в два полусостава с последующей передачей их в стрипперное отделение.

За Метсом А.Ф., в технологическом и организационном отношениях производственный процесс на металлургическом предприятии имеет принципиально общую иерархическую структуру (рисунок 1.1), различными уровнями которой являются стадии процесса, ступени, операции. Последние в свою очередь имеют собственную «микроструктуру», включающую в себя различные переходы, приемы, действия, движения. [2]

 

                                                                  

                                                                         

Стадии процесса

 

 

 

                                            Ступени процесса

 

 

 

 

                                               Операции процесса

 

 

 

 

                                                          

 

Рисунок 1.1 - Схема  структуры производственного процесса на металлургическом предприятии

Поскольку любой производственный процесс совершается в координатах пространства и времени, постольку структура его наряду с технологией определяется также и факторами, связанными с размещением оборудования, транспортными коммуникациями и временными характеристиками его протекания. [3]

Каждый металлургический передел (стадия) имеет свою конкретную структуру, отражающую его сущность. В пределах отдельной стадии, представляющей какой-либо основной цех, производственный процесс вследствие его технологических и организационных особенностей расчленяется на ряд частичных процессов - ступеней. Организационное построение и внутреннее содержание процесса на каждой ступени определяются пространственным размещением оборудования и специализированным комплексом производственных операций, осуществляемых на нем в строго установленной последовательности над каждой единицей или (и) партией изделий.

В прокатных  цехах участками являются: склад  металла, участок нагрева (колодцы, методические печи), прокатные станы, отделочные отделения (адъюстаж), склад готовой продукции.

Временная структура  производственного цикла в общем случае включает в себя следующие компоненты (рисунок 1.2):

- технологический  цикл, состоящий из времени выполнения основных технологических операций, работ, частичных процессов, систематически повторяющихся с каждой единицей или партией изделий;

- время вспомогательных  операций и работ, циклически или не циклически возникающих с производством каждой единицы продукции, партии или в одном процессе (конвертерная или мартеновская плавка);

- время технологических  отстоев, регламентированного прослеживания предмета труда (отстой стали в изложницах до полной ее кристаллизации, остывание проката на холодильниках и др.);

- время технически неизбежных межцикловых и внутрицикловых  перерывов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.2 - Временная  структура производственного цикла

 

Классификация предприятий  используется для разработки типовых  решений по организации производства труда и управления применительно к отдельным группам предприятий.

 

 

1.3. Методы анализа уровня организации производства прокатных цехов

За методикой Синины Л.М., для количественного анализа  структуры используется широкий  круг показателей, характеризующих:

1) размеры производственных  звеньев (величина выпуска продукции,  численность, стоимость основных  средств, мощность энергетических  установок);

2) степень централизации  отдельных производств (показатель  централизации производственного  процесса, определяемый отношением объема работ, выполненных в специализированных подразделениях, к общему объему работ данного вида. Например, отношение объема работ инструментального цеха к общему изготовлению инструмента на заводе);

3) соотношение между  основными, вспомогательными и обслуживающими производствами. Это соотношение характеризуется удельным весом основных, вспомогательных и обслуживающих производств по количеству рабочих, оборудования, размеру производственных площадей, стоимости основных средств;

4) пропорциональность входящих в состав предприятия звеньев. Пропорциональность определяется соотношением участков, связанных между собой процессом производства, по производственной мощности и трудоемкости. Анализ пропорциональности позволяет выявить «узкие» и «широкие» места, т. е. участки с небольшой и участки с избыточной мощностями;

5) уровень специализации  отдельных производственных звеньев.  Он может быть охарактеризован  удельным весом предметно, подетально  и технологически специализированных  подразделений, уровнем специализации рабочих мест, определяемым количеством деталеопераций, производимых на одном рабочем месте;

6) эффективность пространственного  размещения предприятия. Ее можно  охарактеризовать коэффициентами  застройки, использования определяется  отношением площади, занимаемой зданиями, сооружениями и всем оборудованием, к площади всего участка предприятия. Для новых заводов коэффициент использования территории предусмотрен в пределах 0,45-0,55;

7) характер взаимосвязи  между подразделениями. Он определяется с помощью следующих показателей: количество переделов, через которые проходит предмет труда до превращения его в готовый продукт, протяженность транспортных маршрутов движения полуфабрикатов, грузооборот между переделами. [8]

Анализ данных показателей  позволяет определить пути создания рациональной структуры предприятия, которая должна обеспечивать:

- максимальную возможность  специализации цехов и участков, пропорциональность их построения;

- отсутствие дублирующих  и чрезмерно раздробленных построений;

- непрерывность и прямоточность производства;

- возможность расширения  и перепрофилирования производства  без его остановки.

Михайлов О.В. определил, что одним из важнейших показателей  организации производства металлургического  предприятия является производственная мощность. [6]

На величину производственной мощности оказывает влияние освоение прогрессивной технологии, которое  дает возможность интенсифицировать  и ускорить производственный процесс, а также производительность технологического оборудования. Чем совершеннее машины и оборудование, чем выше их производительность в единицу времени, тем больше производственная мощность.

Режимный фонд Ф_р равен календарному фонду в днях за вычетом выходных и праздничных дней с учетом сокращенного рабочего дня в предпраздничные дни:

 

ФР = (tсм(365 - Дв – Дп.д.) - tн · Дп.д.) · Ксм ,

(1.1)

 

где t_см - длительность рабочей смены, ч;

Д_в - количество выходных дней в плановом периоде;

Д_п.д. - количество праздничных дней в плановом периоде;

t_H - количество нерабочих часов в предпраздничные дни;

Д_п.д. - количество предпраздничных дней;

К_см - количество смен работы.

 

Величина мощности технологического однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего  данное сырье (материалы), рассчитывается по формуле:

 

М = n · П · Фд ,

(1.2)

 

или

 

М = n · Ф / tн ,

(1.3)

 

где n - количество установленного оборудования, шт.;

П - часовая производительность единицы оборудования, физ. ед.;

Ф_д - действительный фонд времени единицы оборудования, ч;

t_н - прогрессивная трудоемкость одного изделия, нормо-ч.

 

Коэффициент пропускной способности К определяется как  отношение действительного годового фонда времени работы групп оборудования данного подразделения к прогрессивной  трудоемкости годовой производственной программы:

 

К = n · Фд / Т ,

(1.4)

 

где n - количество оборудования, шт.;

Ф_д - действительный фонд времени единицы оборудования, ч;

Т - прогрессивная трудоемкость производственной программы, ч.

 

Обратная величина коэффициента пропускной способности есть коэффициент  загрузки оборудования:

 

К = T / n · Ф.

(1.5)

 

Количество излишних или недостающих станко-часов  ФВ определяется по формуле:

 

±Ф В = n · Фд – Тп Кп.м. ,

(1.6)

 

где Ф_д - действительный фонд времени единицы оборудования, ч;

Т_п - прогрессивная трудоемкость программы, ч;

К_п.м. - коэффициент производственной мощности участка;

n - количество оборудования.

 

Потребное количество оборудования на программу определяется по формуле:

n = Тп / Фд .

(1.7)

 

Расчет производственной мощности цеха, определяемой по агрегатам  периодического действия М_п.м., производится по следующей формуле:

 

Мп.м. = Q · К · Фд/Тц ,

(1.8)

 

где Q - масса сырья  или полуфабрикатов, вмещаемых агрегатом, т;

К - коэффициент выхода годной продукции;

Т_ц - длительность цикла переработки партии сырья.

 

Коэффициент загрузки (использования) агрегатов машин, установок, оборудования определяется по формуле:

Кз = В / (П · Фд ).

(1.9)