Разработка и исследование организации производства на ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» в условиях Блюминг-2 на НЗС 900/700/500.

В 2011 году предприятие получило менше чистой прибыли (согласно ф. №2) в размере 1209476 тыс. грн., по сравнению с 2008 годом - 4676490тис.грн., т.е. на 74,13%.

Среднесписочная численность списочного состава по предприятию за 2011 год составила 36647 человек и по сравнению с 2009 годом уменьшилась на 5447 чел., или на 12,94%.

Производительность труда  ежегодно растет. Так, наибольший прирост  производительности труда был в 2011 году по сравнению с 2009 годом она звеличилась на 8,13%.

В связи с постановлением Кабинета Министров Украины об увеличении минимальной заработной платы, на предприятии  ежегодно происходит увеличение тарифных ставок и окладов работникам.

Фонд оплаты труда  в 2011 году составил 1966154,4 тыс. грн., По сравнению с 2009 годом он увеличился на 256798,9 тыс. грн. Средняя заработная плата на предприятии в 2011 году по сравнению с 2009 годом выросла на 1304,31 грн. (32,12%).

Таким образом, анализ технико - экономических показателей деятельности ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» свидетельствует, что на предприятии несколько ухудшилось уровень технико-экономических показателей деятельности предприятия.

 

 

2.2. Показатели работы Блюминг-2 на НЗС900/700/500

Анализ технико-экономических  показателей показал, что плановое производство заготовки за 2011 год составило 3657175 т. Фактически стан прокатал 4260983,23 т. Произведено сверх плана заготовки 603808,23 т. В процентном отношении выполнение плана составило 16,51%.

Часовая производительность стана за 2011 год составил 115,8% против 99,2% в 2009 г. (таблица 2.3).

 

Таблица 2.3 - Балансы рабочего времени  НЗС 900/700/500 цеха Блюминг-2 за 2011 г

Наименование	Единицы измерения	План	Факт	Отклонения	%	Отклонения по производству
Календарное время	час	8760	8760	-	-	-
Текущие простои	час	1576,8	1636,8	60	3,81	-162343,46
% текущих простоев, от фактического времени	%	24,8	25,0	0,2	-	-
ППР	час	5766	5766	-	-	-
Капитальный ремонт	час	-	-	-	-	-
Часовая производитель- ность	т/час	562	650,81	88,81	15,8	673235,35
Фактическое время работы	час	6621,2	6547,2	-74	-1,12	-
Всего						510891,9

 

Фактический процент простоев в 2011 г. составил 25,0%, при плановом 24,8%. Как видно на стане наблюдается значительное увеличение фактического рабочего времени на 0,2% или 32,74 часа.

Основная причина увеличения текущих простоев это:

• отсутствие металла в течении 770,7 часов;
• внеплановый капитальный ремонт синхронного преобразователя агрегата СД-1 главного привода в течении 96 часов;
• аварийная перевалка по причине нагрева шейки в течении 3-х часов;
• полдомка редуктора на стане 900, 2-й клети. Простой 12 часов;

- поломка редуктора на стане 500, 9-й и 13-й клетей. Суммарный простой-12 часов.

Структура текущих простоев представлена в таблице 2.4.

 

Таблиця 2.4 - Структура текущих простоев за 2010-2011 гг.

Виды простоев	2010 г.	2011 г.		2011 г.		Отклонение, час	%	Потери производ- ства, т
	факт, час	план, час		факт, час
Профилактика	847,9	1023		806,8		-216,2	-21,13	1835
%, от всего	46,41	64,88		49,3		-15,59	-	-
Ремонт механического оборудования	39,6	345,8	23,9		-321,9		в 14 раз	78882
%, от всего	2,17	21,88	1,46		-20,42		-	-
Ремонт электрического оборудования	20,9	82	10,1,		-71,9		в 8 раз	40344
%, от всего	1,14	5,2	0,62		-4,58-		-	-
Технологические простои	42,3	163,4	19,8		-143,6		в 8,3  раза	55069
%, от всего	2,32	10,36	1,21		-9,15		-	-
Отсутствие металла	863,7	-	770,7		770,7		100	-329562,46
%, от всего	47,27	-	47,09		47,09		-	-
Ограничение электроэнергии	2	-	-		-		-	-
%, от всего	0,11	-	-		-		-	-
Посадка напряжения	4,6	-	-		-		-	-
%, от всего	0,25	-	-		-		-	-
Прочие	6	-	4,8		4,8			-8911
%, от всего	0,33	-	0,29		0,29		-	-
Всего	1827	1576,8	1636,8		60			-162343,46

 

При анализе таблицы 2.4, наблюдается увеличение структуры текущих простоев в 2011 году, которые составили – 25,0%, что на 0,2% больше плановых показателей (24,8%). На это повлияло ряд факторов:

- отсутствие металла на 47,09%, то есть 770,7 часов;

- прочие текущие простои на 0,29 то есть 4,8 часов.

Плановое задание на 2011 г. выполнено на 16,51%, произведено сверх плана 603808,23 т. При плане 3657175 т, фактически прокатано 4260983,23 т.

Перевыполнение плана в 2011 году обеспечено увеличением фактической часовой производительностью работы стана с 530 т/час, на 88,81 т/час (то есть на 650,81 т/час).

Расходный коэффициент металла в отчетном 2011 году составил - 1,101, что на 0,001 т/т больше, чем было запланировано - 1,1.

Отчетная хозрасчетная себестоимость одной тонны заготовки составила 1182,2 грн., что на 4,22 грн. дешевле, чем было запланировано (1186,42 грн.). На уменьшение фактической себестоимости одной тонны заготовки по сравнению с плановыми показателями, повлияло снижение затрат на расходы по переделу с 40,19 грн на 0,01 грн. (то есть до 40,2 грн.).

Основной причиной, вызвавшей удорожание расходов по переделу, являются повышенные затраты на текущий ремонт: при плановых на одну тонну заготовки - 3,81 грн.; при фактических составили - 7,05 грн. К завышению расходов по переделу также относится удорожание цены на 1 т питьевой воды на 9,08 грн., а также использование дорогостоящего газа при нагреве слитков в нагревательных колодцах (отопление предусмотрено коксодоменной смесью).

Снижение себестоимости произошло за счет поставки из сталеплавильных цехов слитков по цене ниже плановой.

 

 

2.3. Краткая техническая характеристика оборудования НЗС900/700/500

Непрерывно-заготовочный стан 900/700/500 предназначен для переката блюмов в заготовки, необходимые для прокатки на мелкосортных и проволочных станах, а также для выпуска товарной продукции (Приложение В).

Масса прокатываемых блюмов - 11,5 тонн.

Исходное сечение блюма - 340 х 360 мм

Сечение заготовок - 80 х 80 мм

       - 100 х 100 мм

       - 150 х 150 мм

Максимальная длина раската выходящего из первой непрерывной группы- 69 м. Максимальная длина раската выходящего из второй непрерывной группы 243,6 м. Длина порезанных заготовок:

- после 1000-т. ножниц стана 700 - 6-12м;

- после летучих ножниц стана 500 - 10-12м.

Максимальная скорость прокатки в последней клети второй группы стана (при прокатке заготовки сечением 80x80 мм) - 7м/с. Привод валков каждой клети - индивидуальный.

Длина стана по осям крайних роликов подводящего рольганга и рольганга холодильников - 364 м.

В таблице 2.5 приведены размеры квадратных заготовок НЗС 900/700/500.

 

Таблица 2.5 - Размеры квадратных заготовок цеха Блюминг-2 на НЗС900/700/500

Размеры поперечного сечения		Радиус закругления мм	Предельные отклонения, мм	Нормативы технических документов	Теоретическая масса 1 м	Примечание
высота, мм	ширина, мм
80	80	12	(±3)	ТУ 14-2-813-98	49,27	для переката
100	100	15	(+,-)3,6	ТУ14-1-8	76,98	товар
150	150	21	(+,-)5	ТУ14-2-813-98	173,6	товар

 

Прокатка заготовок и контроль технологического процесса.

Блюмы в непрерывно-заготовочном стане, прокатанные на стане 1300 после обрезки концов на 1250 т транспортируются рольгангом.

В клеть 900 все раскаты задают донной частью вперед, за исключением раскатов из сталей марок 08 кп, 10 кп, 15 кп, 20 кп, Св08Г2С, которые задают головной частью вперед, так как от них производят отбивку головных заготовок на пакетирующем рольганге.

После прокатки в двух отдельно стоящих клетях 900, раскат транспортирует рольгангом, кантует на 90°, после чего задает в клеть 900 первой непрерывной группы.

Из первой непрерывной группы раскаты выдают на рольганг между станами 900/700 и 500.

Длина рольганга между станами позволяет прокатанной квадратной заготовке сечением 150x150мм из блюма массой 11,5 т. Полностью на нем укладываться.

В первой непрерывной группе клетей 900/700 прокатывают заготовку сечением 150x150мм.

Заготовки, не предназначенные для прокатки во второй непрерывной группе, по шлепперу передаются на рольганг обводной линии.

Рольгангом обводной линии заготовки транспортируют к 1000 т ножницам для обрезки передних и задних концов и порезки их на мерные длины.

Порезанные заготовки клеймят в торец клеймовочной машиной и собирают в пакеты рольгангом с косорасположенными роликами и далее по рольгангу транспортируют на холодильники.

Заготовки выходящие из первой группы клетей 900/700 и предназначенные для дальнейшего переката на более мелкие сечения, рольгангом между станами транспортируют к клетям 500, перед которым производится обрезка концов на маятниковых ножницах (Приложение Д).

Перед задачей заготовки в группу клетей 500 производится кантовка раската шайбовым кантователем на 45°, работающим в автоматическом режиме.

Во второй группе прокатывают квадратные заготовки сечением 80x80мм и 100x100мм.

Основным исходным сечением для второй группы клетей является квадрат 150x150мм.

После прокатки во второй непрерывной группе раскаты разрезают летучими планетарными ножницами на заготовки требуемой длины, клеймят в торец клеймовочной машиной, собирают в пакеты рольгангом с косорасположенными роликами и далее по рольгангам транспортируют к холодильникам.

Остывшие заготовки снимают с холодильников пратценкранами и транспортируют их на склад заготовок или на решетки мелкосортных и проволочных станов.

Контроль качества готовой продукции при прокатке заготовок осуществляют путем отбора проб.

Контроль качества поверхности и геометрические размеры заготовок осуществляют в начале смены, при переходе с профиля на профиль, после перевалок валков или смены калибров, а также после застревания раскатов в клетях стана.

Вальцовщик обязан производить замер и визуальный осмотр поверхности заготовки, для того чтобы выявить поверхностные дефекты и установить, соответствуют ли геометрические размеры профиля требованиям стандартов 14-2-813-98 и 14-1-4492-98.

Прокатку всех профилей производит по калибровкам, утвержденным главным прокатчиком предприятия.

Монтажные схемы калибров и таблицы режимов обжатий должны быть вывешены на видных местах возле станов и на постах управления.

Рольганг подводящий - состоит из двух секций.

Первая секция за блюмингом 1300 и предназначена для транспортировки блюмов к поворотному устройству (в настоящее время не действует).

Вторая секция расположена за поворотным устройством и предназначена для транспортировки блюмов к первой клети стана 900.

Горизонтальные клети предназначены для обжатий заготовок в вертикальной плоскости.

В состав оборудования стана входит 9 горизонтальных клетей, в том числе:

• четыре клети 900, из которых две установлены перед первой непрерывной группой;
• две клети 700, входят в состав первой непрерывной группы;
• три клети 500, входят в состав второй непрерывной группы. Стан состоит:
• рабочей клети;
• шпиндельного соединения;
• шестеренной клети;
• механизма перевалки-передвижения;
• редуктора главного привода (ведущий вал которого посредством зубчатых муфт и промежуточного вала соединен с валом электродвигателя, установленного в машзале).