Бизнес – план проекта

Содержание

 

Введение                                                                                                              

1. Бизнес – план проекта                                                                          

  1.1 Резюме                                                                                                       

  1.2 Характеристика предприятия

  1.3 Характеристика продукции

  1.4 Характеристика конкурентов и выбор конкурсной стратегии

1.5 Производственный план

    1.6 Организационные меры по реализации проекта

    1.7. Обеспечение  проекта материальными и трудовыми  ресурсами

2 . Описание схемы технологического процесса, конструкции и работы оборудования

  2.1 Описание схемы технологического процесса

  2.2 Описание конструкции  разрабатываемого оборудования

  2.3 Описание работы  оборудования

3. Выбор конструкционных материалов, изготовление деталей и защита от коррозии

  3.1 Выбор конструкционных  материалов

  3.2 Изготовление деталей

  3.3 Защита от коррозии

4. Расчетная часть

  4.1 Расчет площади теплового элемента

  4.2 Расчет элементов  конструкции выпарного аппарата

 

 

    4.3 Расчет ситчатой  тарелки

    4.4. Расчет конструкции  абсорбционной тарелки

5. Автоматизация технологического процесса

  5.1 Выбор параметров контроля и управления процессом

  5.2 Описание функциональной схемы

6. Монтаж, эксплуатация и ремонт оборудования

  6.1 Монтаж оборудования

  6.2 Эксплуатация разрабатываемых  устройств

  6.3 Ремонт оборудования

7. Безопасность и экологичность проекта

  7.1 Анализ опасных  и вредных производственных факторов

  7.2 Экологичность проекта

  7.3 Защита рабочих и материальных ценностей при возникновении чрезвычайных ситуаций

8. Технико-экономические расчеты

  8.1 Расчет капиталовложений

  8.2 Расчет дополнительных  текущих расходов при реализации  проекта

  8.3 Расчет экономии  текущих затрат

8.4 Расчет годового экономического  эффекта и показателя рентабельности капиталовложений

Заключение

Список используемых источников

Приложение

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Сегодня химическая промышленность является одной из наиболее динамично развивающихся отраслей промышленности. В последнее время с каждым годом возрастает потребление населением разного вида продукции этой отросли (горюче-смазочные материалы, изделия из пластических масс, медикаменты, удобрения и др.). В связи с ростом спроса на предметы производства химической промышленности возникает потребность в строительстве новых заводов, оснащенных новым оборудованием.

Одним из направлений в  химической промышленности является производство минеральных удобрений. Для нормального роста и развития растений необходимо их обеспечение достаточным количеством питательных веществ. Основными питательными веществами являются: азот, фосфор, калий, кальций, магний и железо. Для поддержания плодородности сельскохозяйственных земель необходимо искусственным способом поддерживать баланс микроэлементов в почве. Для этого используют в данное время всевозможные минеральные удобрения (селитра, карбамид, азофос, аммиачная вода, нитроаммофоска, полифосфат аммония и др.). Применение комплексных и высококонцентрированных удобрений снижает трудовые затраты на внесенные их в почву, уменьшает расходы на транспортировку и хранение, повышает общую культуру земледелия.

В настоящее время отечественная  промышленность выпускает различные  комплексные удобрения, включающие некоторые питательные элементы, например аммофос, диаммофос, нитрофоску, и т.п. Производство высококонцентрированных и сложных удобрений составляло к 1990 г. не менее 90 % от общего объема выпускаемых в стране удобрений.

Расчеты показывают, что  при правильном использовании каждый рубль, затраченный на производство минудобрений, дает дополнительную сельскохозяйственную продукцию на сумму 1,5…5 руб., при этом существенно повышается ее качество и заметно снижаются затраты на выращивание урожая.

Производство сложных  удобрений типа азофоски основано на разложении фосфатного сырья азотной  кислоты. Применение этого метода, предложено еще в 1908 г. академиком Д. Н. Прянишниковым,  стало реальным лишь в 20-е годы , когда азотную кислоту стали получать из синтетического аммиака.

 Основным преимуществом  данного метода является то, что  при азотокислотном разложении фосфатного сырья используются не только химическая энергия кислоты, но и ее анионы, который переходит в состав удобрения и является источником дополнительного питательного компонента – азота.

В настоящее время наиболее экономической является схема получения  азофоски, основанная на азотокислотном разложении фосфатного сырья с последующим вымораживанием нитрата кальция. Она позволяет комплексно использовать фосфатное сырье и на ряду с получением NPK-удобрений извлекать такие ценные продукты, как стронций, редкоземельные элементы, фтор, а также организовать производство по безотходной технологии.

Одним из самых востребованных минеральных удобрений является нитроаммофоска. Это удобрение, содержащее азот, фосфор и калий наиболее эффективно повышает содержание минеральных веществ в почве при малом объеме их внесения.

В основу производства нитроаммофоски положен метод азотокислотного  разложения апатитового концентрата. Основным сырьем является апатит, азотная кислота, аммиак и хлористый калий. Содержание питательных веществ в готовой продукции N:=1:1:1.

С 90-х прошлого столетия в  нашей стране практически не было построено ни одного химического  завода по производству химических удобрений, а то оборудование, которое было установлено на старых заводах, износилось и не отвечает требованиям нынешнего  времени.

 Строительство новых  производств минеральных удобрений  в центрально-черноземном экономическом  районе обусловлено потребностью  в них данного района, заявленной  на перспективный период и  невозможностью их обеспечения за счет действующих и строящихся предприятий и производств в отросли. Строительство Россошанского химического завода началось в 1974 году.

Цех по производству нитроаммофоски Россошанского ОАО «Минудобрения» был введен в строй в 1985 году. На протяжении всего времени работы цеха велась работа по повышению производительности,  по снижению себестоимости, повышению производительности и по улучшению качества продукции. инженерами и конструкторами завода при участии некоторых институтов  ведется модернизация, а также создается более совершенные и производительные машины  и аппараты. Используя новые средства производства, налаживается производство более эффективных фосфорных удобрений.

При разработке новых видов  удобрений и более прогрессивных  технологий их производства используются все достижения научно-технического прогресса. При конструировании и модернизации химической аппаратуры учитываются требования постоянно обновляющихся Государственных и отраслевых стандартов, технических условий и других нормативно-технических материалов.

В данном дипломном проекте  проведена реконструкция выпарного  аппарата и абсорбционной клоны. В отделении выпаривания аммиачной селитры, что позволит повысить производительность нитроаммофоски и увеличить производства селитры. Используемые решения уменьшают себестоимость продукции цеха за счет повышения мощности на данном оборудовании.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

В представленном дипломном  проекте разрабатывается модернизация отделения выпаривания аммиачной селитры цеха ПФУ ОАО «Минудобрения». На реконструированных участках происходит процесс выпаривания аммиачной селитры до концентрации 90 – 93% с последующим отделением из паровоздушной смеси.

Основной задачей является качество продукции и наращивание  мощностей производства. В данном проекте рассматриваем повышение мощности производства на участке по выпарке аммиачной селитры.

В данном процессе по выпариванию предлагается произвести реконструкцию выпарного аппарата и абсорбера.

Процесс концентрирования раствора, заключающийся в удалении растворителя путем испарения при кипении, называется выпариванием. Большей частью из раствора удаляют лишь часть растворителя, так как в выпарных аппаратах обычных конструкций упаренный раствор должен оставаться в текучем состоянии.

Нагревание  выпариваемого  раствора производится путем передачи тепла от нагревающего агента через стенку, разделяющих оба вещества, либо путем непосредственного соприкосновения веществ. Процесс выпаривания происходит под вакуумом, что позволяет снизить температуру кипения раствора и применяется для выпаривания чувствительных к высокой температуре растворов.

Значительной большой  поверхностью нагрева в единицу  объема обладают змеевиковые выпарные аппараты (Рисунок 1). В корпусе 1 такого аппарата размещены паровые змеевики 2, а в паровом пространстве установлен влагоуловитель 3. При проходе через брызгоуловитель поток вторичного пара изменяет направление своего движения и из него выделяется унесенные паром капли жидкости.

Змеевики выполняют из отдельных секций, так как у  удлиненных змеевиков, в следствии накопления конденсата, поверхность нагрева плохо используется. Кроме того, при секционировании змеевиков можно последовательно отключить отдельные секции по мере понижения уровня раствора в периодически действующем аппарате.

Змеевиковые аппараты более  компактные, чем аппараты с рубашками, и отличаются несколько большей  интенсивностью теплоотдачи. Однако очистка  и ремонт змеевиков затруднены. В  этих аппаратах также производят выпаривание небольших количеств  химически агрессивных веществ.

В аппаратах с выносной нагревательной камерой, при размещении нагревательной камеры вне корпуса аппарата имеется возможность повысить интенсивность выпаривания не только за счет увеличения разности плотности жидкости и  парожидкостной смеси в циркуляционном контуре, но и за счет увеличения кипятильных труб.

                            

Рисунок 2. Выпарной аппарат с выносной нагревательной камерой:

1-нагревательная камера; 2-сепаратор; 3-необогреваемая циркуляционная  труба;           4-брызгоуловитель.

 

Данный аппарат имеет кипятильные трубы, длина которых часто достигает 7 м. Он работает при более естественной циркуляции, которая обусловлена тем, что циркуляционная труба не обогревается, а подъемный и опускной участки циркуляционного контура имеют значительную высоту.

Выносная нагревательная камера 1 легко отделяется от корпуса  аппарата, что облегчает и ускоряет ее чистку и ремонт. Ревизию и  ремонт нагревательной камеры можно  производить без полной остановки  аппарата (а лишь при снижении его производительности), если присоединить к его корпусу две камеры.

Скорость циркуляции в  аппаратах с выносной нагревательной камерой может достигать 1,5 м/с, что  позволяет выпаривать в них концентрированные  и кристаллизующие растворы, не опасаясь слишком быстрого загрязнения поверхности теплообмена. Благодаря универсальности, удобству эксплуатации и хорошей теплопередачи аппараты такого типа получили широкое распространение.

Для увеличения производительности предлагаю в аппарат с выносной нагревательной камерой ввести тепловые элементы, что позволит повысить площадь выпариваемой поверхности. Этот элемент предлагаем сделать из двух полых пластин шириной 0,15 м., приваренных между собой под углом 120 . Длина теплового элемента 3м. Полость нужна для того, что бы подать в них пар, температурой 121 С.

Рабочая поверхность трех тепловых элементов составляет:

 

F

= 2*0.15*3*3 = 2.7 м

 

Тогда как площадь выпариваемой селитры в выпарном аппарате равна:

 

F

= πr² = 3,14*1,99² = 12,44 м²

 

До данной реконструкции  аппарата площадь испаряемой селитры  составляла 12,44м², а с внедрением в аппарат теплового элемента: F = F +F =2,7 +12,44 =15,14м². Тем самым повышается площадь испарения селитры на 21,7%, что повысит производительность и создаст запас мощности при дальнейшем развитии предприятия. В данной технологической схеме запас мощности скажется не только на развитии фосфорных удобрений, но и селитры.

Аппараты, в которых осуществляется абсорбционные процессы, называют абсорберами. Как и другие процессы массопередачи, абсорбция протекает на поверхности  раздела фаз. Поэтому абсорберы  должны иметь развитую поверхность соприкосновения, между жидкостью и газам. По способу образования этой поверхности абсорберы можно условно разделить на следующие группы: 1) поверхностные и пленочные; 2) насадочные; 3) барботажные (тарельчатые); 4) распыливающие.

В поверхностных и пленочных  абсорберах поверхностью соприкосновения фаз является зеркало неподвижной или медленно движущей жидкости, или же поверхность текущей жидкости пленки.

Рисунок 3.поверхностный абсорбер.

Поверхностные абсорберы  используют для поглощения хорошо растворимых газов. В указанных аппаратах газ проходит над поверхностью неподвижной или медленно движущей жидкости (Рисунок 3). Так как поверхность соприкосновения в таких абсорберах мола, то устанавливают несколько последовательно соединенных аппаратов, в которых газ и жидкость движутся противотоком друг к другу. Для того чтобы жидкость перемещалась по абсорберам самотеком,  каждый последующий по ходу жидкости аппарат располагают несколько ниже предыдущего. Для отвода тепла, выделяющего при абсорбции, в аппаратах устанавливают змеевики, охлаждаемые водой или другими охлаждающими агентами, либо абсорбенты помещают в сосуды с проточной водой.

Пленочные абсорберы более  эффективны и компактны, чем поверхностные. В пленочных абсорберах поверхностью контакта фаз является поверхность текущей пленки жидкости. Различают следующие разновидности аппаратов данного типа: 1) трубчатые абсорберы; 2) абсорберы с плоскопараллельной или листовой насадкой.