Организация технического обслуживания и ремонта оборудования ККЦ ЗАО МСЦ ОАО ММК

Министерство  образования и науки Российской Федерации

Магнитогорский  индустриальный колледж

имени Н.И.Макарова

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО

ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ ККЦ ЗАО МСЦ ОАО ММК

Пояснительная записка к курсовому проекту

по  дисциплине:

«Экономика отросли»

                 КП.150803.07.00.00.ПЗ

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                  Руководитель

      курсового проекта:                                                                                     _______И.Н. Трубина

____________________

 

                                                                    

                                                Разработал

студент гр. МГ-04

________К. Гончаров                                                     

                                                ____________________                             

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………………………………………………………………………..…. 

1. Структура ремонтной службы ККЦ………………..……………………………………………………………….. 

2. Планирование ремонтов, годовой график ремонтов механизма трубы «Вентури»……………………………………………………………………………………………………………………………........

3. Баланс рабочего  времени, расчёт численности ремонтного  персонала ККЦ.…….

4 Смета капитальных  затрат на капитальный ремонт трубы «Вентури»……….…….

5 Расчет планового   фонда заработной платы ремонтных  рабочих……….....................

6 Экономическая  эффективность мероприятий по сокращению простоев………….……  

7 Производительность труда, методы повышения производительности труда..……

Литература…………………………………………………………………………………………………………………………….... 

Приложение  А Задание на курсовой проект…………………………………….……………..................... 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

В начале 30-х годов вся металлургическая промышленность СССР испытывала острейший  недостаток в огнеупорах, а Урал в особенности. Это было главной причиной опережающего строительства шамотно-динасового цеха, так как металлургические агрегаты Магнитки от агломашин до нагревательных печей прокатных станов решено было выкладывать из своего кирпича и сталь разливать с применением огнеупоров собственного производства. Проектная производительность цеха составляла 90 тыс. тонн в год - это около 12,5% от всего производства шамотных изделий в Союзе в то время.

К началу эксплуатации руководящий цеховой  персонал состоял из нескольких мастеров – практиков южных заводов с небольшим стажем. Часть квалифицированных рабочих и специалистов были направлены на Магнитку с Часов-Ярского, Красногоровского, Артемовского огнеупорных заводов. Многие рабочие, начав трудовой путь на стройке землекопами, бетонщиками, впоследствии переобучились и стали рабочими и руководителями служб и участков.

Несмотря  на трудности тех лет, 17 июля 1931 года вступила в строй первая очередь  шамотного цеха. Комбинат получил  собственные огнеупоры.

За  первые десять лет производство огнеупоров составило 264158 тонн. Ассортимент изделий постоянно расширялся, реконструировалось оборудование. Шамотно-динасовый цех уверенно развивался, увеличивая производство огнеупоров.

До 60-х  годов шамотно - динасовый цех был основным поставщиком огнеупоров для металлургических агрегатов ММК. С интенсификацией процессов выплавки стали, применением кислорода в мартеновских печах прекратилось использование динасовых огнеупоров в мартенах, а шамотные огнеупоры перестали соответствовать возросшим требованиям сталеплавильщиков по стойкости футеровки сталеразливочных ковшей. Все это говорило о том, что цех физически и морально устарел, а поэтому не обеспечивался требуемый уровень качества огнеупоров.

Назрела необходимость в производстве новых или переориентации ММК на применение привозных огнеупоров. Раннее принятая стратегия – сталь Магнитки должна обеспечиваться огнеупорами собственного производства – комбинатом была реализована. В 1961 году было принято решение о необходимости развития нового цеха по производству шамотных огнеупоров. Таким образом, с реконструкцией сталеплавильного передела началось проектирование и строительство нового цеха. В ноябре 1965 года шамотный цех №2 был пущен в эксплуатацию. Этот год можно считать годом второго рождения огнеупорного производства.

В конце 60-х годов в огнеупорном производстве создаются новые участки и  отделения: брикета- интенсификатора  в 1967 году, экзотермических смесей в 1969 году, теплоизоляционных плит в 1972 году, люнкеритных смесей в 1979 году. 
     В 1977 году начальником производства был назначен Геннадий Георгиевич Чугунников. 
     С 1984 года и по настоящее время огнеупорным производством руководит Владимир Алексеевич Осипов.

В 1985 году на комбинате была разработана  программа коренной реконструкции сталеплавильного предела, которая предусматривала взамен устаревшего мартеновского производства строительство кислородно-конвертерного цеха. Для обеспечения выплавки и разливки стали в ККЦ были нужны другие, более качественные огнеупоры. Поэтому одновременно с конвертерным цехом предлагалось построить цех по производству конвертерных и ковшевых огнеупоров. Строительство цеха было начато в 1985 году. Технология и оборудование нового цеха соответствовали последним мировым достижениям науки и техники в области производства огнеупоров. Но начавшиеся активные реформы в стране привели к ухудшению финансового положения комбината. Строительство цеха было приостановлено. В 1990 году ККЦ вошел в строй без цеха, обеспечивающего его огнеупорами. Но ни на один год не прекращались работы по реконструкции и обновлению оборудования и совершенствованию технологий производства огнеупоров.

В 90-е  годы были реконструированы туннельные печи №№1,3. Проведена реконструкция  газоочистки за вращающейся печью  №2 и построена новая трехступенчатая газоочистка с двумя секциями фильтров, что позволило значительно сократить выбросы пыли в атмосферу и улучшить экологию в городе. Продолжалось освоение новых изделий: для доменных печей и воздухонагревателей, для цементной промышленности, производство строительного кирпича, мертелей, корундовых блоков и фурм для десульфурации чугуна и продувки стали на АДС.

И все-таки надо было решать проблему обеспечения  ККЦ собственными огнеупорами. Позже  было разработано предложение, позволяющее в отделении торкрет-масс недостроенного цеха конвертерных огнеупоров разместить производство периклазоуглеродистых огнеупоров для футеровки стальковшей и конвертеров ККЦ.

Эти предложения позволяли в несколько  раз снизить затраты на достройку  комплекса, и в конце 1998 года руководством комбината было принято решение по завершению строительства цеха, а в июле 2000 года цех выдал первые магнезиально- углеродистые огнеупоры.

В настоящее  время ООО «Огнеупор» состоит  из 3-х цехов: цеха специзделий (создан в 1931 г.), цеха шамотных изделий (1965 г.) и цеха магнезиально-доломитовых огнеупоров (1998 г.).

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Структура ремонтной службы ЦМДО

 

Служба  ремонта технологического оборудования - это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Она включает в себя управление технического оборудования, центр технического обслуживания и ремонтов, а также дочерние, зависимые и прочие общества и учреждения ОАО «ММК».

Основными задачами ремонтной службы являются:

- обеспечение  нормального технического состояния  технологического оборудования  и его бесперебойной работы;

- сокращение  простоев оборудования в ремонте  и потерь в производстве, связанных  с выполнением ремонтных работ;

- снижение  расходов на ремонт.

Структура ремонтной службы цеха:

Ремонтная служба любого цеха включает специалистов, ответственных за состояние всего  оборудования в цехе, включая специалистов от ведущих инженеров до слесарей- ремонтников.

Весь  персонал механослужбы в любом цехе разбивается по участкам цеха. На каждом участке персонал закрепляется за соответствующим  оборудованием.

Службы:

1 Механики;

2 Гидравлики;

3 Смазчики;

4 Энергетики;

5 Электрики;

6 Автомеханики;

7 Крановая служба.

В каждой службе, на каждом участке иметься  эксплуатационный,

дежурный  и ремонтный персонал.

Функции эксплуатационного  персонала:

1 Проверка правильности настройки механизмов;

2 Строгое выполнение технологических инструкций;

3 Своевременная остановка при выходе параметров за допустимые пределы;

4 Проверка работы конечных  выключателей, тормозных устройств и систем сигнализации;

5 Поддержание оборудования в чистоте.

  Функции дежурного персонала:

1 Проверка исправности трубопроводов и арматуры;

2 Проверка и подтяжка крепежа;

3 Проверка исправности систем густой и жидкой смазки;

4 Проверка утечек из картеров систем;

5 Контроль подшипниковых  узлов, зубчатых передач и т.д.

Функции ремонтного персонала:

1 Проведение ремонтов;

2 В межремонтный период подготовка узлов и деталей  к ремонту.

Структура ремонтной службы:

Начальник цеха - зам. начальник - главный механик - механик цеха - мастер - бригадир.

Главный механик отвечает за работу целого участка. Он отвечает за работу своей службы (мастер механиков, мастер гидравликов, мастер электриков и т.д.). У каждого мастера несколько бригад; кол-во бригад зависит от объёма оборудования. Структура бригады и количество человек в бригаде, также зависит от объёма выполняемых работ, в бригаде может быть от 4 до 10, 12 слесарей-ремонтников. В состав бригады входят: слесаря ремонтники 3 ,4, 5 - разрядов, бригадир 6-ой разряда, обязательно сварщик(1, 2).

 

Схема 1 – Структура ремонтной службы ЦМДО

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Планирование ремонтов, годовой график ремонтов пресса HPF 2500

 

Под системой ТОиР - понимается совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту оборудования, направленных на предупреждение прежде -временного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

При капитальном ремонте проводят полную разборку, очистку и промывку всех механизмов, частичную замену их, устраняют все дефекты, выявленные в процессе эксплуатации и обнаруженные при проведении ремонта

Текущий ремонт проводится с целью восстановления работоспособного состояния.

Капитальный ремонт – с целью восстановления исправного состояния.

Основные  понятия при планировании ремонтов:

1 Ремонтный цикл (РЦ) - время работы оборудования между двумя   капитальными ремонтами;

2. Межремонтный  период (МП) - время работы оборудования  между двумя очередными ремонтами любого типа;

3 Структура ремонтного цикла - последовательность  различных видов ремонтов и осмотров в течение ремонтного цикла;

4 Периодичность ремонтов - регламентированное время между смежными одноименными видами плановых ремонтов оборудования;

5 Трудоемкость ремонтов - суммарное количество затрат труда ремонтного персонала, выраженное в человеко-часах необходимое для выполнения всего объёма работ предусмотренных данным видом ремонта.

 

 

 

 

 

Таблица 1 – Периодичность и продолжительность ремонтов:

Наименование  оборудования	Тип, краткая техническая характеристика	Текущий ремонт		Капитальный ремонт
		Т1	Т2	Периодичность (числитель), годы
		Периодичность (числитель), сутки
		Продолжительность (знаменатель), часы
1	2	3	4	5
Пресс HPF 2500	Гидравлический привод	60/16	180/32	6/48

 

1 Количество текущих ремонтов за год:

                            

                            (1)

где:

РЦ - ремонтный цикл, мес;

МП_Т1 - межремонтный период ремонта Т, мес;

П_к- периодичность капитальных ремонтов, год.

2 Определяем количество текущих ремонтов Т₂:

                         

                              (2)

3 Определяем количество текущих ремонтов Т₁

                               Т₁=Т-Т2                                 (3)