Планирование прибыли и рентабельности производства

 

С целью  наиболее обоснованного принятия решения  по объему и номенклатуре выпускаемой  продукции, рассчитаем средний коэффициент  загрузки оборудования в механическом цехе предприятия.

Результаты  расчетов сведем в таблицу 7. При  этом графы 2 и 3 заполняются на основе исходных данных, графа 4 также заполняется  на основе исходных данных; коэффициент  приведения (графа 5) определяется по формуле:

К_пр = ,       (8)

где   -  суммарная трудоемкость i-го изделия;

- суммарная трудоемкость изделия-представителя.

Количество  изделий в приведенных единицах (графа 6) определяется путем умножения  коэффициента приведения (графа 5) на количество изделий по программе (графа 2).

Итоги вышеприведенных  расчетов отразим в таблице 7:

 

Таблица 7 – Программа цеха в  приведенных единицах

Модель изделия	Кол-во по про-грамме, шт.	Сум-марная трудо-емкостьнормо-ч.	Изделие предста-витель	Коэффи-циент приведения	Кол-во изделий в приведен-ных единицах, шт.	Расчетная программа, шт.
1	2	3	4	5	6	7
1. А-1	200	23911,5	А	1,00	200	305
Б-1	40	38505,0		1,61	64
В-1	60	26070,0		0,68	40
Итого по группе 1	300	88486,5			305
2. Г-1	85	28465,5	Д	0,63	53	87
Д-2	20	45359,5		1,00	20
Е-2	15	43736,0		0,96	14
Итого по группе 2	120	117561,0			87
3. Ж-3	20	25032,0	З	0,8281064	16	35
З-З	14	30228,0		1,00	14
И-З	2	38049,0		1,26	2
К-З	1	57324,0		1,90	1
Итого по группе 3	37	150333,0			35
4. М-4	18	76288,5	М	1	18	18
Итого по группе 4	18	76288,5			18
Итого по программе	-	432969,0				445

 

Определим среднюю трудоемкость в приведенных  единицах по группам изделий путем  деления суммарной трудоемкости по группе на  количество изделий  в приведенных единицах по группе, в н-ч:

Т_ср.А = 88486,5/305 = 290,08;

Т_ср.Д = 117561/87 = 1338,88;

Т_ср.З = 150633/35 = 4298,18;

Т_ср.М = 76288,5/18 = 4238,25.

Определим средний коэффициент загрузки оборудования в механическом цехе. Для этого  составим таблицу 8. Количество оборудования (графа 2) определим по исходным данным, эффективный фонд рабочего времени  оборудования (графа 3) возьмем из ранее  нами посчитанной таблицы 5 п.4. Общий  годовой фонд времени работы оборудования (графа 4) определим путем умножения  количества оборудования на эффективный  фонд рабочего времени.

Таблица 8 – Расчет среднего коэффициента загрузки оборудования

Наименование оборудования	Количество оборудования, шт.	Эффективный фонд рабочего времени оборудования, ч	Общий годовой фонд времени, ч.
1	2	3	4
1	39	3839,9	172795,5
2	14	3839,9	49918,7
3	4	3839,9	11519,7
4	10	3839,9	34559,1
5	3	3839,9	15359,6
6	25	3839,9	92157,6
7	7	3839,9	19199,5
8	9	3839,9	26879,3
9	14	3839,9	46078,8
10	6	3839,9	30719,2
11	10	3839,9	53758,6
12	5	3839,9	26879,3
13	5	3839,9	26879,3
Итого	158		606704,2

 

Средний коэффициент загрузки оборудования представляет собой отношение суммарной  трудоемкости по программе к общему фонду рабочего времени оборудования:

        (9)

В нашем  случае средний коэффициент загрузки оборудования составит:

К_загр. = 432969/ 606704,2 = 0,713

Для удовлетворения рыночной потребности предприятию  необходимо 3691 станков. Фактически на предприятии установлено 3000 станков. Однако, принимать к объему производства 3000 станков было бы ошибочно, поскольку необходимо учесть возможный коэффициент загрузки оборудования в ведущем механическом цехе предприятия. По расчету средний коэффициент загрузки оборудования составляет 0,713. С учетом значения этого показателя в производственную программу принимается 3000*0,713 = 2141 станков. Так как для удовлетворения рыночной потребности необходимо 3691 станков, а на предприятии имеется лишь 2141 станков, которые можно включить в производство, то план производства необходимо сократить. Сокращению подвергается продукция с наименьшей рентабельностью. Объем выпуска таких изделий рассчитывается по формуле:

Q_i = *Q_рп,     (10)

где r_i – рентабельность i-го изделия;

r_max – максимальная рентабельность.

Результаты  сведем в таблицу 9.

 

Таблица 9 – Обоснование планового  объема производства продукции в  натуральном измерении

Наиме-нование изделия	Марка изделия	Рыночная потребность, шт.	Количество оборудования, шт.		План по объему производства изделий, шт.	Объем производства, % от рыночной потребности
			По рыночной потребности	Принято в плане
1	2	3	4	5	6	7
А	С1	1210	1260	1260	1210	99,96
	С2	200	214	109	102	50,81
	С3	110	159	159	110	100
Б	К1	800	604	288	381	47,68
	К2	420	153	68	187	44,62
	К3	50	23	23	50	100
В	Л1	2300	671	320	1097	47,68
	Л2	800	281	281	799	99,91
	Л3	450	246	114	208	46,14
Г	Д1	61	7	7	61	100
	Д2	110	11	5	52	47,06
	Д3	400	54	54	399	99,69
итого	-

 

2.2. Расчет  численности промышленно-производственного  персонала

 

Рассчитаем  трудоемкость производственной программы  как сумму трудоемкостей по каждой номенклатурной позиции при принятом плане производства. При этом трудоемкость по номенклатурной позиции рассчитывается как произведение трудоемкости единицы  изделия на объем производства. Результаты сведем в таблицу. При этом графу 3 заполним на основании исходных данных графы 6 табл. 9. а графу 4 на основании  исходных данных.

Таблица 10 - Трудоемкость производственной программы

Наименование изделия	Марка изделия	План по объему производства, шт	Трудоемкость изделия, н-ч	Трудоемкость производственной программы, н-ч
А	С1	1210	3950	4777796
	С2	102	4000	406504,1
	С3	110	5100	561040,5
Б	К1	381	2800	1067951
	К2	187	1350	252974,4
	К3	50	1700	85794,3
В	Л1	1097	1100	1206213
	Л2	799	1350	1079012
	Л3	208	2000	415232,7
Г	Д1	61	430	26268,4
	Д2	52	480	24846,8
	Д3	399	510	203367
Итого	-			10107000

 

Рассчитаем  численность основных производственных рабочих на основе баланса рабочего времени при пятидневной рабочей  неделе. Составим баланс рабочего времени, при этом пункты 1-2 и 5-6 заполняются  на основе исходных данных, номинальный  фонд рабочего времени представляет собой разницу между количеством  календарных дней и количеством  нерабочих дней; полезный фонд рабочего времени представляет собой разницу  номинального фонда рабочего времени  и целосменных и внутренних потерь.

 

Таблица 11 - Баланс рабочего времени при пятидневной рабочей неделе

Состав рабочего времени	Дни	Часы
1	2	3
1. Календарные дни	365
2. Выходные, в т.ч. праздники	112 6
3. Предпраздничные часы	-	6
4. Номинальный фонд рабочего времени	253	2042
5. Целосменные потери рабочего  времени	30	240
6. Внутренние потери рабочего времени	-	0,6
7. Эффективный фонд времени работы  одного рабочего	203,3	1626,2

 

Эффективный фонд времени работы одного рабочего рассчитаем так:

 

Ф_эф = 365*8 – 112*8 – 6 – 30*8 – 0,6*253 = 1626,2 ч.

 

Рассчитаем  численность основных производственных рабочих как отношение производственной программы к эффективному фонду  рабочего времени одного рабочего, скорректированному на коэффициент  перевыполнения норм.

 

Ч = 11088506/1676,8*1,15 = 5751 чел.

 

Результаты  представим в таблице.

 

Таблица 12 - Численность основных производственных рабочих

Наименование показателей	Значение показателей
1. Трудоемкость производственной  программы, н-ч	10107000,2
2. Эффективный фонд рабочего времени  одного рабочего, ч	1626,2
3. Коэффициент перевыполнения норм	1,15
4. Численность основных производственных  рабочих, чел.	7147