Организация ремонтного хозяйства

Тцр ⁼ Ком *Кми *Ктс * Ккс * Крс * Ку* Кв  

  2)Межремонтный  период – промежуток времени  работы оборудования между двумя  ближайшими плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода (Т'мр) — время оперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением продолжительности ремонтного цикла на количество ремонтов в нем плюс единица:

Тмр = Тцр/(4ТР + 1СР +1) = Тцр/t 

3)Межосмотровый  период – время между осмотром  и ремонтом, предшествующим осмотру.

4)Структура  ремонтного цикла – перечень  и последовательность выполнения  ремонтных работ и работ по  техническому обслуживанию в  ремонтном цикле. Каждая группа однородных станков имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, для легких и средних металлорежущих станков со сроком службы свыше 10 лет, она имеет вид: К-О-М1-О-М2-С1-О-М3-О-М4-С2-О-М5-О-М6-О-К, где К – капитальный ремонт, С – средний ремонт, М – малый ремонт, О – осмотр.

        Величины продолжительности ремонтного  цикла, межремонтного и межотраслевого периодов зависят от условий и характера работы оборудования, от типа производства. Их абсолютные значения приведены в ЕСППР.

  Ремонтосложность  (Р) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

  Аналогично  определяется ремонтосложность электрической  части, трудоемкость единицы которой  равна 12,5 ч.

1.4 Определение объема ремонтных работ

  Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой план-график ремонта оборудования на основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой системы. Этот план-график составляется в физических или условных (ремонтных) единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений. На его основе рассчитываются остальные технико-экономические показатели — трудоемкость работ, численность персонала, потребность в материалах, сметная стоимость ремонтных работ.

  Плановые  ремонтные работы должны увязываться  с производственной программой цехов путем создания необходимых заделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода станка в ремонт. План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте.

  Исходя  из годового плана-графика завода, цеховые  механики составляют месячные оперативные  планы по ремонту оборудования своего цеха и выдают задания ремонтным бригадам. При централизованной организации ремонта план-график завода является производственной программой ремонтно-механического цеха.

  Годовой объем работ (О_сг) определяется как средняя величина путем деления общей трудоемкости всех ремонтных работ в течение ремонтного цикла на длительность этого цикла в годах:

(

где qk, qc, qt — трудоемкость одной ремонтной единицы соответственно капитального, среднего и текущего ремонта, п_с, п_Т — число средних и текущих ремонтов в течение ремонтного цикла.

  Более точно годовой объем работ  можно определить непосредственно по годовому плану-графику ремонта оборудования.

  Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм (Кн). Например, численность слесарей (И_сл) определяется по формуле

Общий объем ремонтных работ (в нормо-часах) распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными.

1.5 Организация подготовки ремонтных работ

Типовая система предусматривает обязательную подготовку к проведению ремонтных работ и формы организации ремонта оборудования. Своевременное проведение всех подготовительных работ значительно сокращает сроки ремонта, улучшает качество, и снижает стоимость ремонтных работ. Подготовка к ремонту включает техническую, материальную и организационную подготовку. Техническая подготовка предусматривает разработку конструкторской и технологической документации: альбома чертежей сменных деталей и узлов; паспорта оборудования; схемы управления; инструкции по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации; технологических карт разборки и сборки агрегатов и механизмов; типовых технологических процессов изготовления и ремонта запасных деталей; типовой оснастки и приспособлений для механизации трудоемких ремонтных работ.

  При подготовке технической документации необходимо большую ее часть получать централизованно от специализированных конструкторских организаций или заводов-изготовителей, поставляющих уникальное и специальное оборудование.

Материальная  подготовка ремонтных работ заключается  в своевременном приобретении или изготовлении запасных деталей и узлов, снабжении инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями. Наряду с технической и материальной подготовкой необходимо проводить организационные мероприятия по выводу оборудования в ремонт, т. е. согласование сроков ремонта с выполнением календарного плана производства на данном участке. Это обеспечивается созданием заделов, наличием подменных станков, сменностью работы. В процессе организационной подготовки комплектуются ремонтные бригады, организуются и оснащаются рабочие места, определяются методы выполнения работ, формы стимулирования труда и другие мероприятия, обеспечивающие выполнение ремонта в установленные сроки. 

  Типовая система предусматривает создание специализированных бригад по капитальному ремонту механической части оборудования и комплексных бригад по ремонту и техническому обслуживанию, оборудования с ЧПУ. Формы оплаты труда ремонтников определяются конкретными условиями данного предприятия.

Так, для  слесарей комплексных бригад может  применяться нормативно-сдельная бригадная оплата; для слесарей специализированных бригад РМЦ по капитальному ремонту и слесарей ЦРБ по текущему ремонту и техническому обслуживанию целесообразна сдельно-премиальная индивидуальная система оплаты труда.

  На  аварийных работах, а также капитальном  ремонте автоматических линий и оборудования, лимитирующего ход производства, наиболее эффективной может быть аккордная оплата. Труд станочников РМЦ оплачивается, как правило, сдельно; для ЦРБ при незначительной загрузке (менее 2 тыс. ремонтных единиц) используется повременно-премиальная индивидуальная оплата станочников. Показателями премирования как для слесарей, так и для станочников являются сроки выполнения месячного плана, сокращение простоя в ремонте, состояние оборудования.

  Оперативная подготовка и организация выполнения всех ремонтных работ осуществляются на основе ведомости дефектов оборудования. Она составляется в процессе планового осмотра за два-три месяца до очередного планового ремонта и окончательно уточняется при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта.

  В ведомости дефектов фиксируются  фактическое состояние оборудования, перечень, характер и объем предстоящих ремонтных работ, что обеспечивает своевременную подготовку сменных деталей, узлов и необходимой оснастки. Ведомость дефектов используется также для проверки качества последнего ремонта и определения объема предстоящего ремонта.

  Технологическая последовательность основных этапов выполнения плановых ремонтов такова: 1) подготовка к ремонту; 2) проверка сочности (до разборки); 3) разборка станка на узлы; 4) разборка узлов на детали; 5) промывка деталей; 6) уточнение ведомости дефектов, принятие технологических решений для восстановления или ремонта основных деталей; 7) замена, подгонка деталей, сборка и регулирование узлов; 8) общая сборка; 9) регулировка станка; 10) испытание станка; 11) окраска станка; 12) сдача техническому контролю.

  Формы организации ремонтных работ  определяются, в основном, размерами предприятий и особенностями оборудования. Для крупных предприятий, имеющих свыше 10 тыс. ремонтных единиц оборудования, характерна децентрализованная форма организации ремонта.

  Здесь основной объем ремонтных работ (до 70%) и технического обслуживания выполняется цеховыми ремонтными базами, ремонтно-механический цех изготавливает сложные запасные детали, выполняет капитальный ремонт и модернизацию специальных и уникальных станков, а также специальные работы. На средних заводах, имеющих более 5 тыс. условных ремонтных единиц оборудования, преобладает сменная форма организации ремонта.

  В данном случае все капитальные ремонты и наиболее сложные ремонтные работы выполняет ремонтно-механический цех, а все остальные ремонтные работы (около 50%) и техническое обслуживание — цеховые ремонтные базы.

  На  небольших заводах с количеством  оборудования до 5 тыс. ремонтных единиц применяется централизованная форма ремонта, при которой все виды ремонтных работ выполняются ремонтно-механическим цехом. Дежурные ремонтники, прикрепленные к основным производственным цехам, осуществляют только техническое обслуживание оборудования.

  Оборудование  с ЧПУ на всех заводах ремонтируется  централизованно специальной лабораторией РМЦ или выездными бригадами центральных ремонтных предприятий (по договорам).

  Во  всех случаях планирование, техническое  руководство и контроль выполнения ремонтных работ осуществляются централизованно отделом главного механика предприятия.

1.6 Изготовление и восстановление запасных деталей

  Запасными деталями принято считать сменные  части оборудования (машин), которые технологически и экономически целесообразно хранить в постоянно возобновляемом запасе. Производство запасных деталей и обеспечение ими предприятий является определяющим фактором организации ремонта оборудования, поскольку сводит ремонт к замене изношенных деталей и узлов новыми, их подгонке и регулировке механизмов.

  Продолжительность ремонта при этом сокращается  в четыре-пять раз, и значительно улучшается качество. Это может быть достигнуто, когда все ремонтные нужды будут обеспечены запасными деталями и узлами, изготовленными на станкостроительных предприятиях или заводах подетальной специализации.

В настоящее  время станкостроение выпускает  только около 2% запасных деталей от стоимости оборудования, в то время как в США их выпуск достигает 20%. Поскольку станкостроение еще не в состоянии обеспечить ремонтные службы запасными деталями, нужно организовать их производство в специализированных ремонтных цехах (заводах) крупных машиностроительных предприятий и создать необходимый парк запасных деталей. Запас устанавливается нормативами типовой системы.

  Потребность в запасных деталях в известной  степени может быть удовлетворена за счет многократного восстановления изношенных деталей, особенно трудоемких, таких как ходовой винт, шпиндель и др. Восстановление деталей путем хромирования, виброконтактной наплавки, поверхностной закалки, металлизации, азотирования и т. д. не требует дорогостоящего оборудования, обычно не превышает 35—50% стоимости новых деталей и значительно повышает срок их службы.

  Производство  запасных деталей и их восстановление на машиностроительных предприятиях осуществляются ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными базами и обходятся значительно дороже, чем на заводах станкостроения. Достаточных запасов деталей практически не существует, что приводит к сверхплановым простоям оборудования в ремонте. Однако есть и положительные примеры.

  Так, на ВАЗе на складах главного механика постоянно хранятся запасные детали к оборудованию в объеме 4% от его стоимости (правда, за счет импорта). Изготовление запасных деталей, их восстановление и ремонт агрегатов, проводимые централизованно, составляют на данном заводе более 70% всех ремонтных работ. При покупке нового оборудования главный механик ВАЗа требует от его изготовителей обеспечения запасными деталями, подробными схемами, чертежами и инструкциями по ремонту и эксплуатации оборудования.