Содержание организации производства на предприятиях металлургии

Под производственным циклом понимают календарный период времени с момента запуска сырья, материалов в производство до полного изготовления готовой продукции.

Длительность производственного цикла изготовления любой продукции состоит из рабочего периода, время естественных процессов и времени перерывов.

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.

По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Предметы труда на каждую последующую операцию передаются лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции. Данная форма является наиболее гибкой по отношению к изменениям, возникающим в производственной программе, позволяет достаточно полно использовать оборудование, что дает возможность снизить затраты на его приобретение. Недостаток такой формы организации производства заключается в относительно большой длительности производственного цикла, так как каждая деталь перед выполнением последующей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии.

Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания. Такая организация производственного процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обработке, сокращению потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов. Ее недостаток - в возможных простоях оборудования (рабочих мест) вследствие различий в длительности операций.

Форма организации производства с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечивается непрерывность использования оборудования и рабочей силы, возможно частично параллельное прохождение партии деталей по операциям технологического процесса. [8]

Пространственная структура организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением его относительно направления движения предметов труда в окружающем пространстве. В зависимости от количества технологического оборудования (рабочих мест) различают однозвенную производственную систему и соответствующую ей структуру обособленного рабочего места и многозвенную систему с цеховой, линейной или ячеистой структурой. Возможные варианты пространственной структуры организации производства представлены на рис. 1.2. Цеховая структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности.

Рис. 1.2. Варианты пространственной структуры производственного процесса [8]

Комбинация пространственной и временной структур производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различные формы организации производства: технологическую, предметную, прямоточную, точечную, интегрированную (рис. 1.3). Рассмотрим характерные черты каждой из них.

 

Вид пространственной структуры организации производства       Вид временной структуры организации производства	При неинтегрированном производственном процессе				При интегрированном производственном процессе
	Цеховая	Ячеистая	Линейная	Обособленное рабочее место	Ячеистая	Линейная
Без дальнейшей передачи предметов труда   Последовательная   Параллельно-последовательная   Параллельная	Технологическая	Предметная	Поточная	Точечная	Интегрированная Предметная	Интегрированная Линейная

 

Рисунок - 1.3. Формы организации производства

 

Технологическая форма организации производственного процесса характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма организации широко распространена на машиностроительных заводах, поскольку обеспечивает максимальную загрузку оборудования в условиях мелкосерийного производства и приспособлена к частым изменениям в технологическом процессе. В то же время применение технологической формы организации производственного процесса имеет ряд отрицательных последствий. Большое количество деталей и их многократное перемещение в процессе обработки приводят к росту объема незавершенного производства и увеличению числа пунктов промежуточного складирования. Значительную часть производственного цикла составляют потери времени, обусловленные сложной межучастковой связью.

Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым.

Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Ее применение приводит к сокращению длительности производственного цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей специализации труда, уменьшению объема незавершенного производства.

При точечной форме организации производства работа полностью выполняется на одном рабочем месте. Изделие изготовляется там, где находится его основная часть.

Примером служит сборка изделия с перемещением рабочего вокруг него. Организация точечного производства имеет ряд достоинств: обеспечивается возможность частых изменений конструкции изделий и последовательности обработки, изготовления изделий разнообразной номенклатуры в количестве, определяемом потребностями производства; снижаются затраты, связанные с изменением расположения оборудования, повышается гибкость производства.

Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой или линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве. В отличие от существующей практики раздельного проектирования процессов складирования, транспортировки, управления, обработки на участках с интегрированной формой организации требуется увязать эти частичные процессы в единый производственный процесс. Это достигается путем объединения всех рабочих мест с помощью автоматического транспортно-складского комплекса, который представляет собой совокупность взаимосвязанных, автоматических и складских устройств, средств вычислительной техники, предназначенных для организации хранения и перемещения предметов труда между отдельными рабочими местами. [6]

Управление ходом производственного процесса здесь осуществляется с помощью ЭВМ, что обеспечивает функционирование всех элементов производственного процесса на участке по следующей схеме: поиск необходимой заготовки на складе – транспортировка заготовки к станку – обработка – возвращение детали на склад. Для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке деталей на отдельных рабочих местах создаются буферные склады межоперационного и страхового заделов. Создание интегрированных производственных участков связано с относительно высокими единовременными затратами, вызванными интеграцией и автоматизацией производственного процесса.

Экономический эффект при переходе к интегрированной форме организации производства достигается за счет сокращения длительности производственного цикла изготовления деталей, увеличения времени загрузки станков, улучшения регулирования и контроля процессов производства. На рис. 1.4 изображены схемы расположения оборудования на участках с различной формой организации производства.

 

 

Рисунок - 1.4. Схемы расположения оборудования (рабочих мест) на участках с различной формой организации производства:

а) технологическая;

б) предметная;

в) прямоточная:

г) точечная (для случая сборки);

д)интегрированная

Производство стали связано с использованием значительных количеств различных материалов, в том числе металлошихты (чугун, металлолом, различные метаплодобавки), добавочных материалов  или флюсов (известь, известняк, боксит, и др.), окислителей (воздух, кислород, железная руда, окалина и др.), топлива (природный газ, мазут, коксовый газ, доменный или колошниковый газ), электроэнергии, воды, инертных газов (аргон) огнеупорных материалов, электродов и др. Расход каждого из этих материалов влияет на себестоимость стали. 

Себестоимость стали более чем на 70-80 % определяете стоимостью используемого сырья, прежде всего расходом и стоимостью металлошихты. [6]

 

 

 

 

1.2 Зарубежный опыт управления организацией производства, теоретически существующие пути повышения эффективности управления организацией производства.

 

Расширение контактов с капиталистическими фирмами, заметное увеличение числа переводных изданий видных специалистов в области управления западных стран позволяют более конкретно представить конструктивные элементы их практики управления, обеспечивающие более высокую эффективность производства . Вместе с тем, практика передовых Белорусских  компаний показала, что чужой (в том числе,  зарубежный) опыт  нельзя копировать механически. Организация  должна сама ощутить потребность в изменениях, необходимости формирования своей собственной системы управления. Ведущие беларуские фирмы не просто переняли опыт западных конкурентов, но осмыслили логику их действий, проанализировали свои неудачи, разработали собственный оригинальный путь.

Металлургия потерпела за последнее время сильные изменения. Вместо множества устаревших заводов построены мощные комбинаты, оснащённые новейшей техникой. Не располагая в достаточной мере своей сырьевой базой, Япония ориентируется на импорт железной руды и коксующих углей. Крупными поставщиками железной руды были и остаются Малайзия и Канада. Основные поставщики угля - США, Австралия; в меньшей степени - Индия и Канада. По производству рафинированной меди  Япония занимает второе место в мире, после США. Месторождения полиметаллических руд составляют базу для развития  производства  цинка и свинца. 
Черная металлургия - единственная в комплексе энерго- и материалоемких отраслей, в основном сохраняющая свой высокий производственный и экспортный потенциал.

Сталеплавильное производство по своим масштабам (750 млн. т/год) занимает второе место в мире среди других крупнейших отраслей промышленности, уступая только производству цемента (1100 млн. т/год). Воздействие сталеплавильного производства зарубежных предприятий на окружающую среду за последние 25 лет резко снизилось за счет активного внедрения новых технологий и отказа от энерго- и ресурсоемких процессов.

Основные исследования сталеварения в мире направлены на совершенствование технологии и конструкции агрегатов. В последние десятилетия наиболее значимые изменения произошли в электросталеплавильном производстве: улучшено конструктивное оформление дуговых печей, значительно увеличена их удельная электрическая мощность, нашло применение большое многообразие форм дугового разряда – дуга постоянного и переменного тока, плазменная, с полым электродом, горящая во вспененном шлаке. Внедрены такие технологии как : вакуумно-дуговой и плазменный переплавы, электроннолучевая, электрошлаковая и индукционная плавки.

Компания «Siemens VAI MT», на 9ой Европейской конференции по электрометаллургии, представила доклад об особенностях конструкции и вариантах адаптации ДСП SimetalCIS Ultimate для переплава холодного и горячего прямовосстановленного железа DRI, а также о работе ДСП с применением до 40% жидкого чугуна в шихте.

В качестве примера успешной адаптации ДСП с применением жидкого чугуна в шихте представлен опыт электросталеплавильного цеха Магнитогорского металлургического комбината. Применение системы рассредоточенного ввода кислорода в жидкую ванну обеспечивает скорость обезуглероживания более 300 кг/ч на 4м2 поверхности ванны и дает возможность применять до 35% жидкого чугуна в составе шихты. Производительность электропечи с применением до 35% жидкого чугуна в составе шихты. Производительность электропечи с применением 22% жидкого чугуна и 78% скрапа обеспечивает выпуск 32 плавок в сутки.