Оптимизация бизнес-процессов на складе в условиях кризиса

- написать вес товара  не в ту строчку в листе  отбора,

- неразборчиво написать  вес.

В-третьих, администратор  склада при исправлении веса в  отборе в базе 1С мог допустить ошибку.

   Как видно основная  масса возможных ошибок приходится  на процесс сборки товара и  приведение в соответствие отбора  в базе 1С с листом отбора  кладовщика. Так как сам процесс  физической сборки товара автоматизировать  не представляется  возможным, то необходимо автоматизировать процесс взвешивания товара и приведение в соответствие веса товара в листе отбора и в базе 1С.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава III.  Мероприятия по оптимизации бизнес-процессов складской логистики  ООО ТД «Шкуренко».

3.1 Оптимизация процесса сбора данных на складе.

Автоматизация на небольших  складах – это чаще всего автоматизация  отдельных бизнес-процессов, связанных  с ведением учета в какой-либо системе. Суть задачи обычно состоит  в минимизации человеческого  фактора (уменьшении возникающих ошибок, ускорении процесса, введении дополнительного контроля и пр.) при осуществлении операций учета.

Проблемы складского хозяйства

Можно выделить основные проблемы складского хозяйства:

• Непропорциональное увеличение времени подбора заказа

Когда требуется осуществить  подбор 2-3 позиций, с этим складские  работники справляются практически  без проблем, но когда требуется  осуществить подбор нескольких десятков, а то и сотен позиций(что особенно характерно для дистрибьюторских и снабженческих компаний), то время подбор растет в геометрической прогрессии. Складские работники не в силах в голове построить оптимальный маршрут обхода склада, что приводит к метаниям по складу и большому количеству ошибок.

• «Потери» товара на складе

Очень часто возникает ситуация, когда информационная система показывает, что товар на складе присутствует, но найти его никто не может. Эта ситуация является следствием отсутствия адресного хранения на складе, когда расположение товара на складе находится только в голове у сотрудников.

• Высокие потери просроченного  товара

Данная проблема характерна для складов, хранящих продукцию  с ограниченным сроком годности (продукты питания, бытовая химия и т.д.). Очень часто возникает ситуации, когда на складе присутствует один и тот же товар с разными сроками годности. Соответственно, на неавтоматизированном складе является обычной ситуация, когда клиенту отгружается продукция не с оптимальным сроком годности, а с тем, с которым удалось найти, что естественно приводит к дополнительным потерям просроченного товара.

• Высокая сложность  проведения инвентаризации

Комплексную инвентаризацию (а только она доступна на неавтоматизированных складских комплексах) проводить  с нужной частотой крайне сложно. Такая  инвентаризация требует много времени и большое количество людских ресурсов. Поэтому зачастую, такая инвентаризация проводится крайне редко. Следствие этого является отсутствие актуальной информации о состоянии складских остатков.

• Зависимость от персонала  склада

Одна из наиболее значимых проблем. Практически на каждом складе присутствует сотрудник, который хорошо знает товар, его местоположение и т.д. Поэтому такие люди ценятся на вес золота и их уход(увольнение, болезнь, отпуск и т.д.) может привести к серьезным проблемам складского комплекса.

Использование штрих-кода, позволит в несколько раз ускорить скорость и качество оприходования , комплектации и отпуска товаров. Мобильный терминал сбора данных позволит сделать процесс инвентаризации быстрым и минимизировать количество задействованного для этого персонала.

Работа склада сводится к решению четырех основных задач:

• Приемка товара;
• Отгрузка товара;
• Инвентаризация;
• Перемещение (внутреннее).

 Но так как работать  на складе персоналу чаще всего  приходится в удалении от компьютера, возникает необходимость использования портативных мобильных устройств – терминалов сбора данных (ТСД).

Так как приемка и  отгрузка товара производится большими партиями, то проще всего использовать обычные весы и калькулятор. А  вот сборка товара производится по 2-3 штучки или киллограма  для каждой позиции. Соответственно и применять ТСД лучше для сборки товара.

Схема комплектации заказов  до оптимизации.

Как видно из блок-схемы, после непосредственно сборки товара есть еще три этапа, на которых и допускается большинство ошибок. Причем эти этапы по своему существу являются «механическими», то есть требуют только внимательности и точности выполнения операций. Из чего следует вывод, что данные этапы можно автоматизировать.

Нашими совместными усилиями с работниками IT отдела была разработана модель мобильного терминала сбора данных. За основу был взят КПК с разъемом MicroSD. К нему закуплен сканер штрих-кода с таким же разъемом. При разработке также обсуждалась необходимость поддержки данной моделью беспроводной связи для оперативного обмена информацией с базой 1С. Но, учитывая размеры склада и доступность к стационарному компьютеру, было решено использовать для соединения кабель USB.

Программное обеспечение.

Для терминалов сбора данных необходимо создание структуры баз данных, а также схемы сбора и синхронизации информации, адекватно отвечающих специфике складского отдела предприятия - гибких и простых одновременно. Как показывает практика, невозможно создать действительно уникальный программный продукт, адекватно отвечающий любым требованиям. Победу в конечном итоге одержал принцип открытой архитектуры, при котором складскую программу можно без особых временных и финансовых затрат дорабатывать. Именно этот принцип был заложен и в программное обеспечение терминалов сбора данных.

Программное обеспечение ТСД должно удовлетворять нескольким требованиям.

Во-первых, в данной обработке  должна быть возможность загрузки существующих штрихкодов для товарной номенклатуры. Так как при заведении карточки нового товара в 1С обязательно заводится штрих-код данного товара, то логично бы было при необходимости просто обновлять базу штрихкодов, чем вводить ее вручную.

Во-вторых, данная обработка  должна позволять выгружать отборы из базы 1С в ТСД и вносить в них изменения.

В-третьих, обработка  должна позволять складывать вес  товара одной номенклатурной позиции.

В-четвертых, должна быть реализована возможность вручную  изменять количество товара, так как  не весь товар имеет штрих-код.

И в-пятых, обязательно  должна быть проверка на ошибки, чтобы минимизировать возможность сборки товара пересортом.

 Работниками IT отдела  была написана обработка, которая удовлетворяет перечисленным выше требованиям.

Особенность данной обработки  заключается в том, что она  содержит в себе несколько проверок на ошибки.

   Во-первых, при считывании сканером штрих-кода стикера, производится проверка на соответствие данного штрих-кода с выбранной  в электронном отборе товарной позицией. При попытке сканировать штрих-код другой продукции издается звуковой сигнал и на экран выводится слово «НЕ ТО».

  Во-вторых, если кладовщик-комплектовщик пытается закрыть(провести) отбор в котором есть незаполненные позиции, то на экран выведется предупреждение о том, что не весь товар был собран. Так как продукция весовая и корректировка веса при сборке производится, как правило,  в большую сторону, то бывают случаи, когда товара фактически на складе уже нет, а в отборе он есть. В таких случаях  напротив позиции с наименованием товара, которого уже нет, необходимо поставить комментарий «нет в наличии» и отбор будет закрыт (проведен) без сообщений об ошибке.

Кроме всего прочего  наша модель ТСД должна отвечать нескольким эргономическим требованиям.  Так  как комплектация заказов производится в пластиковые ящики, то для их перемещения нужно, чтобы обе руки были свободны. Добиться этого можно несколькими способами. Например, повесить на шею. Но это не очень практично, так как наклоняясь за продукцией ТСД мог соскользнуть или удариться обо что либо. Поэтому была необходима жесткая  фиксация. Для места фиксации больше всего подходит рука. Для фиксации была разработана система крепежей (изначально все выносные элементы были размещены на беспалой перчатке), которая позволяла удобно крепить к руке сам ТСД и его выносные элементы. При такой схеме крепления обе руки остаются свободными, что увеличивает скорость сборки.

Схема комплектации заказов  с помощью ТСД

3.2 Внедрение терминала сбора данных оборудованного сканером штрихкода и оценка эффективности его использования.

Тестирование мобильного терминала сбора данных проводилось в течении 6-и месяцев. Был проведен хронометраж времени комплектации заказов с целью вычисления среднего времени необходимого для сборки одной товарной позиции без использования мобильного ТСД. За 5 рабочих ночей было собрано 11730 позиций, 25086 килограмм четырьмя кладовщиками-комплектовщиками (таб. 11)за 63 часа.

Таблица 11

Сотрудник	Сборка
	Позиции	Вес нетто	Вес брутто
Аниськов Андрей Анатольевич	2 824	5 460,12182	5 460,12182
Гришнин Михаил Андреевич	3 663	7 549,97039	7 549,97039
Колмогоров Илья Владимирович	3 020	5 632,71024	5 632,71024
Копейкин Максим Александрович	2 223	6 443,29608	6 443,29608

 

Таким образом для  сборки одной товарной позиции понадобилось

Т_ср = Т_общ / кол-во позиций.

63 х 4 / 11730 = 0,0214 часа или около 1мин. 20 сек. При среднем весе одной позиции в 2,1 кг.

Через 3 месяца после внедрения  мобильного ТСД была проведена такая  же процедура.

За 5 рабочих ночей  с использованием ТСД было собрано 15387 позиций, 35187 килограмм четырьмя кладовщиками-комплектовщиками (таб. 12) за 65 часов.

  Таблица 12

Сотрудник	Сборка
	Позиции	Вес нетто	Вес брутто
Гришнин Михаил Андреевич	4 117	10 750,28392	10 872,32392
Колмогоров Илья Владимирович	3 086	8 111,4966	8 142,9966
Ниязов Рустам Наильевич	4 506	7 812,99272	7 860,51272
Соколов Илья Андреевич	3 678	8 281,27548	8 311,40748

 

Таким образом для  сборки одной товарной позиции понадобилось

Т_ср = Т_общ / кол-во позиций.

65 х 4 / 15387 = 0,0168 часа  или около 1мин. 5 сек. При среднем  весе одной позиции в 2,2 кг.

Из расчетных таблиц видно, что на комплектацию одной  товарной позиции с мобильным  ТСД нужно на 15 секунд меньше времени, чем без него. При ежемесячных объемах примерно в 80000 собранных товарных позиций происходит экономия времени примерно в 330 человеко-часов. Также внедрение ТСД позволяет сократить одну штатную единицу администраторов склада. До внедрения на складе работало три администратора с плавающим графиком – «два в день, два в ночь, два выходных». Основной обязанностью администратора ночью было перенесения веса из бумажного листа отбора в отбор в базе 1С. Т.к. после внедрения ТСД необходимость в этом отпала, то одну штатную единицу администратора можно сократить и сделать график работы оставшимся «два через два». Экономия от этого составила около 15000 рублей. При стоимости мобильного ТСД в 10000 и количестве 6 штук, окупаемость данного проекта составит 2 месяца.

Так же внедрение ТСД  позволило сократить процентное соотношение вычерков по причине  «пересорт». Так, в сентябре, при  сборке в 55800 товарных позиций было вычеркнуто 72 позиций товара на сумму 12870 рубль (таб.13). А в апреле, при сборке в 80000 товарных позиций было вычеркнуто 55 позиций товара на сумму 6682 рублей (таб.14).

 

 

 

 

 

 

Выводы и  предложения

Подводя итоги дипломной  работы, можем сделать следующие выводы:

Логистика - наука о  планировании, контроле и управлении транспортированием, складированием и  другими материальными и нематериальными  операциями, совершаемыми в процессе доведения сырья и материалов до производственного предприятия, внутризаводской переработки сырья, материалов и полуфабрикатов, доведения готовой продукции до потребителя в соответствии с интересами и требованиями последнего, а также передачи, хранения и обработки соответствующей информации.