Разработка основных элементов логистической системы предприятия ЛебГОК - ЭЭРЗ

Схема поступления  материалов

Большая часть сырья и  материалов оплачивается напрямую, минуя  посредников. На заводе существует система  складов сырья, полуфабрикатов, готовой  продукции:

-склад готовой продукции

-склад вспомогательных  материалов

-склад стройматериалов

-склад хранения 

-центральный склад 

3. ОБОСНОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛЬНЫХ РЕСУРСАХ В СФЕРЕ ЗАКУПОЧНОЙ ЛОГИСТИКИ

 

Закупочная логистика  – это управление материальными потоками в процессе  обеспечения предприятия материальными ресурсами.

Основной целью закупочной логистики является удовлетворение потребностей производства в материалах с максимально возможной экономической  эффективностью.

Основу экономической  эффективности закупочной логистики  составляют поиск и закупка необходимых  материалов удовлетворительного качества по минимальным ценам. В изучении рынка, которое проводится соответствующими отделами предприятий, вопрос цен –  главный, но существенную роль также  играет анализ других факторов, в том  числе возможных логистических  расходов и сроков поставок. Для  оптового покупателя такое положение  дел требует точного расчета  издержек. Хотя степень влияния снабженческих  издержек на уровень общих производственных затрат в трудоемких и капиталоемких  отраслях не столь велика по сравнению  с другими отраслями экономики (особенно материалоемкими),  расчет затрат на приобретение сырья и материалов во многом определяет дальнейшею стратегию  производства и сбыта конечной продукции.

Выбор поставщиков осуществляется путем коллегиального обсуждения, к  помощи посредников или торговых агентов не прибегается. Ответственность  за заключение договоров с поставщиками, качество поставляемого сырья и  других вопросов, связанных с приобретением  сырья и материалов несет отдел  материально – технического снабжения.

При рассмотрении возможностей поставщика на первое место выдвигаются  следующие требования:

- наличие оборудования  для производства продукции необходимого  качества;

- возможность проводить  испытания качества по заданной  программе и с помощью необходимых  приборов;

- контроль и аттестация  входящих материалов и сырья

- наличие необходимых  документов и инструкций, определяющих  количество рабочих операций  и их контроль;

- наличие маршрутных документов, подтверждающих проведение всех  необходимых операций по производству  и контролю.

Таблица 7

Основные показатели деятельности предприятия

Показатели	Годы
	2008	2009	2010
1. Объем заказов, шт.	1570	1590	1600
2.Эффективный годовой фонд работы оборудования, дн.	308	308	308
3.Остатки готовой продукции  на складе, шт.: на начало года на конец года	50 25	38 18	40 20
4.Остатки сырья на складе, тыс. руб.: на начало года на конец года	15236 21646	21646 19112	19112 20228

 

Объем производства конечной продукции  определяется как:

,

где  - годовой объем производства конечной продукции;

- остатки готовой продукции  на складе соответственно на  начало и конец года;

- объем заказа.

2008: = 1570 + (50-25)  =  1595

2009: = 1590 + (38-18) = 1610

2010: = 1600 + (40-20) = 1620

Из произведенных расчетов видно, что осуществление ремонта ориентированно на заказы. При этом готовая продукции на складах уменьшаются, что говорит об улучшении сбыта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. РАЗРАБОТКА СТРАТЕГИИ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

 

Понятие материального запаса является одним из ключевых в логистике. Взятое из природы сырье, продвигаясь по материалопроводящей цепи, периодически задерживается, ожидая своей очереди вступления в ту или иную производственную или логистическую операцию.

Общепринятая формулировка гласит: материальные запасы — это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления.

Создание запасов всегда сопряжено с расходами. Перечислим основные виды затрат, связанных с созданием и содержанием запасов:

• замороженные финансовые средства;
• расходы на содержание специально оборудованных 
  помещений;
• оплата труда специального персонала;
• постоянный риск порчи, хищения.

Наличие запасов — это расходы. Однако отсутствие запасов — это тоже расходы, только выраженные в форме разнообразных потерь. К основным видам потерь, связанных с отсутствием запасов, относят:

• потери от простоя производства;
• потери от отсутствия товара на складе в момент 
  предъявления спроса;
• потери от закупки мелких партий товаров по более 
  высоким ценам и др.

Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, так как отсутствие запасов может привести к еще большей потери прибыли.

Рациональное управление запасами позволяет обеспечить бесперебойность производственного и торгового процесса при минимальных расходах на содержание запасов.

Для расчета параметров материального  потока в сфере складского хозяйства  необходимы следующие данные:

• величина текущего запаса, в днях;
• величина страхового запаса, в процентах от текущего запаса;
• величина подготовительного запаса, в днях [3, c.123].

Рассчитаем производственный запас  материальных ресурсов в натуральном  выражении (тонн.) (табл. 4.1.):

                                       

,                           (4.1)

где,

, - среднедневное потребление  ресурса в натуральных единицах  в рамках года;

- объем потребления ресурса в натуральных единицах за год;

- эффективный фонд работы  оборудования в днях за год.

Таблица 8

Расчет производственных запасов  материальных ресурсов

Наименование сырья	2008		2009		2010
	В год.	В дн.	В год.	В дн.	В год.	В дн.
Профиль коллекторный ПММ Имидофлекс	2,4   4,39 0,3	0,008   0,02 0,001	4,75   4,39 0,58	0,02   0,02 0,002	4,8   4,39 0,60	0,02   0,02 0,002

 

Рассчитаем оптимальный  размер заказываемой партии.

 

Таблица 9

 

Оптимальный размер заказываемой партии профиля коллекторного

Показатель	2008	2009	2010
Среднесут. потребление ресурса (Вдн), т./сут.	0,008	0,02	0,02
Накладные расходы на выполнение одного заказа (Знак), руб.	95980	95990	95996
Расход на хранение единицы ресурса  в сутки (h), руб./т. Сут.	310	310	310
Оптимальный размер поставки , тонн	2,2	3,5	3,5

 

Таблица 10

 

Оптимальный размер заказываемой партии провода медного мягкого ПММ

Показатель	2008	2009	2010
Среднесут. потребление ресурса (Вдн), т./сут.	0,02	0,02	0,02
Накладные расходы на выполнение одного заказа (Знак), руб.	95980	95990	95996
Расход на хранение единицы ресурса  в сутки (h), руб./т. Сут.	205	205	205
Оптимальный размер поставки , тонн	4,33	4,33	4,33

 

Таблица 11

 

Оптимальный размер заказываемой партии имидофлекса

Показатель	2008	2009	2010
Среднесут. потребление ресурса (Вдн), т./сут.	0,001	0,002	0,002
Накладные расходы на выполнение одного заказа (Знак), руб.	95980	95990	95996
Расход на хранение единицы ресурса  в сутки (h), руб./т. Сут.	1100	1100	1100
Оптимальный размер поставки , тонн	0,42	0,59	0,59

 

Таким образом, из произведенного расчета  можно сказать, что для обеспечения  среднегодового уровня оказываемых услуг,  коллекторный профиль, ПММ и имидофлекс необходимо завозить 1 раз в год.

В таком случае транспортно-заготовительные  расходы по хранению составят (2010 год):

Профиль коллекторный: Собщ. =  95996 · 0,02 / 3,5 + 310· 3,5 / 2 = 548,5+542,5=1091 руб.

ПММ: Собщ. = 95996 · 0,02 / 4,33 + 205 · 4,33 / 2 = 443,4+443,8=887,2 руб.

Имидофлекс: Собщ. = 95966 · 0,02 / 0,59 + 1100 · 0,59 / 2 = 3254,1+324,5=3578,6 руб.

Игнорирование полученных результатов  приводит к завышенным расходам.Из приведенных выше вычислений видно, что при отклонении от оптимального размера поставки (увеличение или уменьшение партии заказа), транспортно-заготовительные расходы предприятия увеличиваются.

Рассчитаем параметры системы управления запасами за 2010 год на примере одного из материалов – профиле коллекторном.

Таблица 12

Параметры системы управления запасами

Показатель	Расчет
Потребность, тонн Оптимальный размер заказа, тонн Время поставки, дни Возможная задержка, дни Ожидаемое дневное потребление, тонн / день Срок расхода заказа, дни Ожидаемое потребление за время поставки, тонн Максимальное потребление за время поставки, тонн Гарантийный запас Пороговый уровень запаса, тонн Максимальный желательный запас, тонн Срок расходования запаса, час	4,8 3,5 175 30   0,02 3,5 / 0,02 = 175   0,02 · 175 = 3,5   (175 + 30) · 0,02 = 4,1 4,1 – 3,5 = 0,6 3,5 + 0,6=4,1   0,6 + 3,5 = 4,1 (4,1-4,1) / 0,02 = 0

 

На основе данных полученных в приведенной выше таблице, построим модель управления запасами:

Уровень запаса, т

МЖС 3,52 З пор.