Организация производства в первичных звеньях предприятия

примере механообработки наиболее убедительно проявляются возможности целевой специализации.

     Применительно к механообработке классификационная схема деталей выразится сложным комплексом соподчиненных понятий класс, подкласс, тип, группа и т.п.),образованных последовательным делением (группированием) предметов труда.

   Если Д — заданное множество деталей, то любая деталь из изменяющихся в Д однозначно описывается некоторым набором признаков-  Множество Р= {Р  = 1,2…,к) представляет собой ряд конструктивно-технологических и планово-организационных примаков, по которым классифицируют детали множества Д. Задают перечислением их элементов P —             где m отражает градацию j-го признака исходя из физических свойств предметов труда.

      В результате группирования объектов создаются горизонтальными вертикальные ряды классификации. Горизонтальные ряды объединяют совокупность классификационных подразделений одного признака, полученных на данной ступени деления объектов :П0 j-му признаку. Вертикальные ряды объединяют совокупность некоторых признаков P_i (класс, подкласс, тип, группа и т.д.).

      Образуемые  пересечения горизонтальных и вертикальных рядов наиболее четко выделяются при матричной форме представления  схемы классификации. Для обеспечения  однонаправленного и прямоточного движения деталей в производстве их следует классифицировать по основным конструктивно-технологическим признакам, определяющим маршрут обработки и конструктивный тип деталей. Круг этих признаков, и особенно их внутреннюю градацию, устанавливают с учетом конструктивно-технологических особенностей изделий, изготавливаемых машиностроительным  предприятием (цехом).

      Вообще говоря, признаки классификации сильно отличаются в зависимости от целей классификации. В качестве таких целей могут быть:, унификация и автоматизация процедур конструирования деталей; унификация и автоматизация процедур технологи- ческой подготовки производства; автоматизация проектирования типовых технологических процессов, проектирования типовых Технологических маршрутов; организация группового производства и др.

     В развитых странах наибольшее распространение получили система Опица и система MIKLASS.

     Из разработанных в России наиболее известными являются классификационные системы, предложенные В.В. Бойцовым,

Ф.С. Демьянюком, С.П. Митрофановым, В.А. Петровым, технологический  классификатор деталей машиностроения и приборостроения, классификатор ЕСКД, классификатор деталей для внедрений групповых методов обработки и др. -

   Если  техническая подготовка производства осуществляется в рамках САПР (система  автоматизированного проектирований) то нет проблем,' связанных с кодированием и классификацией деталей этом случае для группирования деталей можно использовать классификатор деталей любой сложности. Как правшей промышленные предприятия получают чертежи изделий от проектных организаций, и в этой рабочей проектной документации детали имеют кодовые обозначения системы ЕСКД.

   Однако  код ЕСКД не использует технологические признаки деталей. В этом, наиболее распространенном случае, для организации ТСД ПТ необходимо провести кодирование деталей уже по технологическому классификатору. Это очень трудоемкая работа даже для высокопрофессиональных технологов.

   Из  всего разнообразия классификаторов деталей наиболее простым и надежным, даже в условиях неполной автоматизации технологической подготовки производства, является классификатор В.А. Петрова. Этот классификатор разрабатывался для проектирования групповых поточных линий, т. е. для группирования деталей под разработку групповых (типовых) технологических процессов, Проблема формирования типовых технологических маршрутов f намного проще и легко решается с помощью классификатора В.А. Петрова.

   Согласно  классификатору В.А. Петрова в условиях машиностроения к числу основных признаков классификации следует отнести:

1)вид заготовок и материал — Р1; .

2)габариты деталей или массу — Р2;

3)основные технологические операции, обработки — РЗ; .

4)конструктивный тип деталей — Р4. . 

     Первый из этих признаков служит для определения межцеховых

связей  и обеспечения одно направленности межцеховых маршрутов движения деталей. Этот признак предопределяет также общий характер механической обработки и ориентирует проектантов на выбор типа оборудования. По этому признаку всю исследуемую совокупность обрабатываемых на предприятии (цехе) деталей подразделяют на классы деталей Д изготавливаемых, например, из поковки и штамповки, стального и чугунного литья, катаного круглого и полосового материала.

    Второй признак, с одной стороны, уточняет межцеховой маршрут движения деталей, с другой — определяет размер и мощность Оборудования для обработки. По второму признаку классы деталей подразделяют на подклассы Д например, крупных, средних мелких деталей с указанием основных размерных интервалов.             

     По третьему признаку определяют ведущие по сложности и трудоёмкости операции внутри участкового маршрута, необходимые  для изготовления деталей, и при этом опускают второстепенные или доделочные. операции. С другой стороны, здесь ведущие операции; как бы определяют технологические комплексы операций, которые при определенных организационно-плановых условиях Смогли бы выполняться соответствующими станочными модулями.

         На этой ступени деления в подклассах выделяются группы Д  деталей, например, с преобладающими видами револьверной обработки (Р), револьверной — горизонтально-фрезерной (Р — Фг), токарно-револьверно-вертикально-фрезерной (Т — Р — Фв).

     Четвертый признак устанавливают по сходству конструктивной характеристики типа деталей. Этот признак позволяет обосновать выбор ОТМ и состав оборудования для изготовления деталей, группирование по этому признаку способствует сокращению времени переналадок оборудования.

     Правильная  классификация деталей по конструктивно-технологическим признакам очень важна, во-первых, для разбивки всей номенклатуры деталей на минимально необходимое число действительно конструктивно однородных групп; во-вторых, для облегчения правильного отбора и закрепления деталей за участком и формирования профиля его по детальной и целевой специализации.

     По  этому признаку в группах выделяются типогруппы деталей Д например корпусные детали, стойки, кронштейны, рукоятки, валы, втулки, фланцы, шестерни, винты.

      Для сокращения трудоемкости работ по классификации деталей целесообразно использовать конструкторско-технологические классификаторы деталей, разработанные отраслевыми проёктно- технологическими институтами

     Поскольку классификация всей совокупности деталей в условиях широкой номенклатуры и сложного состава изделий связана с определенными трудностями, в проектной практике можно использовать метод типической выборки. Всю исследуемую совокупность изделий, включенных в программу, предварительно разбивают на типовые группы.

     Внутри группы отбирают определенное число деталей в случайном порядке, например, методом повторной или бесповторной выборки .Объём выборки деталей в каждой группе изделий определяют на основе известной статистической формулы ,преобразованной примирительно к условиям производственной классификации.  

Где m- объем выборки,шт.;М-генеральная                                            совокупность, или общее число деталей в данной группе изделий ,шт.;  -возможная допустимая ошибка выборки ,долей единицы  в рассматриваемом случае   =0,05,поскольку возможная ошибка выборки _+5% вполне удовлетворяет практике техноэкономических расчётов с малым риском(вероятность Р=0,95)

Полную выборочную совокупность закладываемую в основу классификации деталей  Д, определяют отбором и суммированием объемов частных выборок по всем i(i=1,2,3,….,q)группам изделий,  т.е. Д=

Метод типической выборки ,помимо резкого сокращения объёма классификационных работ, обеспечивает правильное формирование структуры, необходимые пропорции размеров цехов и участков ,а на стадии инженерного проективного проектирования- значительно уменьшение объёма расчётов по определению потребного состава оборудования.

  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 Анализ организационно-плановых признаков группирования деталей .К организационным характеристикам процесса изготовления деталей относятся трудоёмкость их производства и объём выпуска. Эти факторы в основном и определяют степень стабильности производственны условий на рабочих местах и характер повторения запуска деталей в производство. Концентрация на участке деталей, имеющих примерно одинаковые трудоёмкости и объёмы выпуска, что обеспечивает повышение ритмичности производства и улучшение экономических показателей работы участков и цехов.

   Для  группирования деталей по их  трудоёмкости и объёмам выпуска  необходимо использовать показатель  относительной  трудоёмкости К    (формула(11.13)) 

Показатель  К  определяет расчётное суммарное  количество единиц обезличенного оборудования ,необходимого для обработки одной детали при заданных объёмах выпуска, технологии и режиме сменности работы.

  Показатель  К   рассчитывают по каждой  детали, попавшей в выборку при классификации их заданной совокупности , и для каждой типогруппы деталей последней ступени классификации 
 

К     -суммарная относительная трудоёмкость деталей m-й типогруппы выборочной совокупности деталей ;t-число наименований деталей в m-й группе.

   По существу , К    является пятым признаком классификации деталей (Р5),учитывающим организационно –плановые характеристики каждой типогруппы деталей в целом.

  Так как  показатели относительной трудоёмкости  деталей каждой m-й типогруппы рассчитаны  исходя из выборочной совокупности деталей, подлежащих механообработке в соответствии с годовой программой машиностроительного предприятия.

   Суммарная  относительная трудоёмкость деталей  m –й типогруппы генеральной совокупности деталей ,подлежащих механообработки, определяется с учетом поправочного коэфицента К 
 

Где К   -соотношение количества станков  S     ,необходимых для механообработки всей совокупности деталей и количества станков S   ,необходимых для механообработки выборочной совокупности деталей.

      Количество станков, необходимых для механообработки выборочной совокупности  деталей, подсчитывают как сумму относительной трудоёмкости деталей всех типогрупп: 
 

Где M-общее количество типогрупп деталей ,образовавшихся при классификации деталей (m=1,2,…,M).

   Для  формирования участков необходимо  выявить возможности внедрения  в производство поточных методов  гибкого производства и их  конкретных разновидностей в  соответствующих условиях производства. Предварительный выбор типа поточной линии можно сделать по показателю средней относительной трудоёмкости операции j-й детали К   . 

Где К  -количество операций в технологическом процессе изготовления m-й детали. 

   Показатель К       определяет среднее количество рабочих мест выполнения одной операций обработки данной детали.

Одновременно он характеризует среднюю загрузку станков при создании однономенклатурной поточной линии. .  

   С учетом показателя К    выбирается тот или иной тип поточной линии. На основе обобщения практических материалов установлено, что при К_м > 0,75 возможна организация однономенклатурньх линий, при 0,2 < К_м < 0,75 — многономенклатурных предметно поточных линий и при 0,02 < К_м < 0,2 — групповых поточных линий. За каждой поточной линией должно быть закреплено такой! количество наименований деталей, чтобы выполнялось условие

      •  
 
 

   При показателях К_м < 0,02 организуется не поточное однонаправленное по типовому технологическому маршруту изготовление деталей, т. е. принимается маршрутная форма организаций производства. 

   Для выбора той или иной формы организации  производства! необязательно рассчитывать К для каждой детали типогруппы , достаточно воспользоваться средним значением К_м для всех деталей типогруппы:      
 
 
 

" ; .Я

где К₀ — среднее число операций в технологическом процессе.¹! обработки деталей м-й группы;f— число наименований дета-1 лей в /77-й группе.