Отчет по производственной практике на фанерном заводе

 

Следующий этап обработки в производстве корпусной мебели это так называемая “присадка” или сверление отверстий в деталях фрезами и сверлами различных диаметров, в определенном месте согласно технологической карте. Для этого на предприятии используются итальянский сверлильно-присадочный станок проходного типа Vitap Sigma 2TО (рисунок 1.22).

Рисунок 1.23 - Сверлильно-присадочный станок Vitap  Sigma 2ТО

 

Техническая характеристика сверлильно-присадочного станка Vitap  Sigma 2ТО представлена в таблице 1.22.

 

Таблица 1.22 – Техническая  характеристика сверлильно-присадочного станка Sigma 2ТО

Параметр	Значение
Макс. ширина рабочей поверхности, мм	2500
Рабочая глубина, мм	640
Только вертикальные суппорты	4
Сверлильных балок на суппорте	2
Сверлильных шпинделей на суппорте	18
Мощность, кВт	1,84
Габаритные размеры, м	3,8×1,4×1,6
Масса, кг	16200

 

Для фрезерования на предприятии установлен высокопроизводительный и многофункциональный обрабатывающий центр итальянской фирмы BACCI MASTER PRO 4100 (рисунок 1.23), который позволяет производить фрезерование заготовок необходимой конфигурации по пластям и кромкам, раскрой плитных материалов, пиление и объемное фрезерование, а также сверление отверстий и выборку паза в пластях и по торцам под различными углами. Станок обрабатывает массив древесины, фанеру, МДФ и композитные материалы.

Рисунок 1.23 – Обрабатывающий центр MASTER PRO 4100

 

На пятикоординатном обрабатывающем центре BACCI MASTER PRO 4100 осуществляется полный цикл механической обработки заготовок, элементов и изделий корпусной мебели: шкафы, столешницы, фасады, столярные изделия из массива древесины - двери, элементы интерьеров и т.д. Применение данного станка в цехе существенно повышает производительность предприятия в целом.

Таблица 1.23 – Техническая  характеристика обрабатывающего центра MASTER PRO 4100

Параметр	Значение
Число одновременно управляемых координат	5
Перемещения по линейным осям          продольное X, мм          поперечное Y, мм          вертикальное Z, мм          поворотное A, мм          поворотное C, мм	3000-6700 1800-5600  750-1500  270° (+/-135°)-не ограничено  400° (+/-200°)-800° (+/-400°)
Габариты рабочего стола, мм	1200×1200·2
Количество шпинделей	1-4
Мощность электрошпинделей, кВт	7,5-20
Скорость перемещения по осям X/Y/Z, м/мин	100/100/60
Ускорение по осям X/Y/Z, м/с2	8/8/3
Скорость вращения электрошпинделей, об/мин	0-24000
Наибольший диаметр режущего инструмента, мм	200
Масса, кг	7000

 

Несмотря на то, что обрабатывающий центр MASTER PRO 4100 высокопроизводительный из-за большого количества заказов совсем объемом обработки он справиться не в состоянии, поэтому на предприятии есть группа фрезерных станков: итальянский станок фирмы GRIGGIO Т220 (рисунок 1.24) и американский станок фирмы «HIGH POINT» (рисунок 1.25). Эти станки предназначены для выполнения разнообразных фрезерных работ, используются при изготовлении столярных изделий таких, как наличник, плинтус, филенки и т.д. Техническая характеристика станков представлена в таблицах 1.24 и 1.25.

Рисунок 1.24 – Фрезерный станок GRIGGIO Т220

 

Таблица 1.23 – Техническая  характеристика фрезерного станка GRIGGIO Т220

Параметр	Значение
Размер рабочего стола, мм	1200×730
Частота вращения, об/мин	3000-4500-6000-8000-10000
Максимальный диаметр фрезеровния для профилирования, мм	260
Максимальный диаметр фрезерования для шипорезания	350
Глубина шпиндельной чаши на рабочем столе, мм	90
Максимальный диаметр фрез, входящих в шпиндельную чашу, мм	320
Мощность мотора, кВт	5,5
Габаритные размеры, м	1,4×0,71×1,2
Масса, кг	530

 

Рисунок 1.24 – Фрезерный станок фирмы «HIGH POINT»

 

Таблица 1.24 – Техническая  характеристика фрезерного станка «HIGH POINT»

Параметр	Значение
Габариты рабочего стола, мм	1300х900
Частота вращения шпинделя, об/мин	3,4,6,8,10 тыс.
Ход подвижного стола	нет
Габариты, LxBxHa, мм.	1100х900х1350
Мощность мотора (380 В, 50 Гц), кВт	5,5
Рабочая высота, мм	900
Габариты подвижного стола, мм	нет
Вертикальный ход шпинделя, мм	180
Максимальный диаметр инструмента выше уровня рабочего стола, мм	320
Продолжение таблицы 1.24
Максимальный диаметр инструмента ниже уровня рабочего стола, мм	210
Диаметр шпинделя, мм	40 (32 по запросу)
Наклон шпинделя, град	-5+45
Габариты, LxBxHa, мм.	1100х900х1350

 

Для изготовления гнутокленных заготовок на предприятии применяется пресс фирмы ITALPRESSE серии PHF. Гнутоклееные заготовки изготавливают в пресс-формах, где склеивание и изгиб материала происходят одновременно. Пресс-формы представляют собой сочетание матрицы и пуансона. Матрицей является шаблон, а пуансон имеет вид выступа на верхней плите, который при смыкании с матрицей подвергает изгибу блок и придает ему форму шаблона. Техническая характеристика мембранного пресса ITALPRESSE серии PHF представлена в таблице 1.25. Предприятие использует пресс для изготовления спинок для стульев

Рисунок 1.25 – Мембранный пресс ITALPRESSE серии PHF

Таблица 1.25 – Техническая характеристика мембранного пресса ITALPRESSE серии PHF

Параметр	Значение
Размер стола, мм	1600х800
Высота проема, мм	1000
Количество цилиндров, шт	4
Общее давление, тонн	50/100

 

1.3.2 Участок  отделки

На предприятии существуют два рабочих способа отделки деталей: вальцовый способ и пневмораспыление.

Распыление происходит при помощи пистолетов фирмы «KREMLIN». После того как материал нанесен и образовалась пленка начинается процесс сушки. Для того чтобы ускорить это процесс используются специальные отвердители, которые ускоряют реакцию полимеризации. Для быстросохнущих материалов, например для полиуритановых, сушка составляет час до следующего шлифования, а до полного отверждения 3-4 часа. Для других материалов процесс сушки может занимать и сутки.

Перед нанесением лака необходимо подготовить поверхность изделия: провести шлифование и обеспыливание. Поэтому вначале работы отделочник включает на пистоле воздух без подачи материала и очищает поверхность изделия от лишней пыли особенно тщательно в зонах стыков.

 Следующий  этап  в отделке это грунтование, то есть нанесение первого отделочного слоя. Здесь используются различные менее затратные грунты, выполняющие различные функции (смачивание, порозаполнение и др) . Шлифуют изделия шлифовальными губками. Для финишной отделки применяются дорогостоящие материалы, которые имеют свои определенные физико-механические свойства (влагостойкость, атмосферостойкость, теплостойкость). Также по желанию могут использоваться различные добавки для усиления каких-то свойств. Предприятие на 80 % использует лакокрасочные покрытия на основе полиуретана, а остальные на основе акрила, алкида и глифталя.

Распыление происходит в специальных пульверизационных кабинах, где предусмотрен водный фильтр, с помощью которого удаляется лакокрасочный туман. Также для защиты кабины от загрязнений ее обклеивают бумагой, а на пол отделочники кладут картон. Чистка фильтра производится раз в год, а бумагу меняют примерно раз в неделю.

Самое главное достоинство способа пневмораспыления состоит в том, что им можно покрыть абсолютно любую поверхность, причем поверхность получается ровной и красивой. А самый главный недостаток –  большой расход материала (из 100% , которое подается на изделие, лишь 25% материала ложится на него, а все остальное в виде тумана  уходит в канализацию). Но стоимость материалов все-таки  дешевле для распыления, чем для других способов отделки.

Второй способ – вальцовый - реализован на ЗАО «АФЗ» на линии «LIGNACON». Схема линии для отделки «LIGNACON» представлена на рисунке 1.26. Это линия применяется сейчас для покрытия фанеры лаком.

Пачка фанеры подается к началу линии. Сейчас подача фанеры осуществляется вручную, так как вакуумный автопогрузчик, у которого есть специальные присоски, с помощью которых листы фанеры укладываются на роликовый конвейер, не работает. Дальше идет машина для обеспыливания поверхности, затем идет шпаклевочный станок «Schmutz» для нанесения шпаклевки или высоковязкого грунта.  Потом идет сушка с помощью двух модулей  с ультрафиолетовыми лампами. Затем высушенный щит подается к двухголовочному вальцому станку «Burkle», где наносится второй слой грунта. После этого снова идет сушка уже на трех модулях с ультрафиолетовыми лампами. Опять выходит сухой щит и по транспортеру поступает к шлифовальному станку проходного типа «ERNST». В этой установке два шлифовальных агрегата: барабан и бесконечная лента. На данный момент лента не работает и из-за этого качество шлифовки снижается. Сухой и отшлифованный щит проходит через машину для обеспыливания и опять поступает к двухголовочному вальцовому станку «Burkle». Здесь уже производится финишная отделка, наносится лак. Затем стоит два конвейера, а между ними лаконаливная головка, которая также сейчас не работает. Далее идет зона испарения растворителей, которые входили в лакокрасочный материал. Потом снова идет сушка. Тут установлено уже 8 модулей, но используется 3-4, для того чтобы полностью просушить щит.  Далее полученный горячий щит проходит стадию охлаждения. В конце линии опять установлен вакуумный автопогрузчик, но он тоже не работает, поэтому снятие щитов с линии происходит вручную.

Самые большие плюс вальцового способа отделки это маленький расход материала, его постоянная циркуляция, а значит нулевые потери и то, что процесс происходит без растворителей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

Таблица 1.26 – Техническая характеристика станков линии «LIGNACON»

Наименование	Рабочая длина, мм	Рабочая ширина, мм	Скорость подачи, м/мин	Скорость обработки	Вес, кг
Машина для обеспыливания	1300	180	5-20	10	850
Шпаклевочный станок «Schmutz»	1300	-	5-30	10	6600
Вальцовый станок «Burkle» для нанесения грунта	2100	1300	5-25	10	2300
Шлифовальный станок «ERNST»	1300	300	6-30	10-30	4200
Вальцовый станок «Burkle» для нанесения лака	2100	1300	5-30	10	2300
Лаконаливная машина	5600	1400	5-120	10-50	2500

 

1.3.3 Участок  сборки

На этом участке производства на шести рабочих местах (столах) из деталей, которые были заранее подготовлены и фурнитуры собираются изделия корпусной мебели согласно технологическим картам сборки. На этой стадии важно строгое соблюдение всей последовательности выполняемых операций. И только в этом случае, при строгом выдерживании технологии сборки мебели, будет гарантировано высокое качество готовых изделий. Поэтому на заводе, на этом участке работают только специалисты с отличными знаниями мебельного производства.

Весь процесс сборки происходит при помощи электро- и пневмо- инструмента, после чего готовая продукция упаковывается и направляется на склад, или непосредственно клиентам, заказавшим мебель.

Рисунок 1.27 - Схему рабочих мест на сборке: 1-столярный верстак, 2-инструментальный шкаф, 3 - рабочий стол

1.4 Участок  мягкой мебели

1.4.1 Участок  изготовления каркасов

На этом участке производится сборка каркасов мягкой мебели при помощи скобы, саморезов и стяжек. Каркасы изготовляются из различных плитных материалов, это ДВП, фанера и ДСтП.

1.4.2 Участок  ППУ

На этом участке происходит обтягивание каркасов мягкими материалами (пенополиуретан, синтепон, спанбонд). Также предприятие здесь старается полностью использовать обрезки поролона, путем его сращивания, что позволяет уйти от отходов. Распыление клея происходит при помощи пистолета.

1.4.3 Участок  обойки

В мягкой мебели широко используют различные обивочные тканые материалы. На предприятии имеется специальное швейное отделение, где обивочные материалы раскраивают, а затем шьют из них чехлы для будущих диванов и кресел. Ткань для обивки фабрика закупает сама.

При помощи скобозабивателей происходит обтягивание мягкой мебели чехлами  на столах и прикрепление различных декоративных элементов по заказу заказчика.

После обивки мягкая мебель упаковывается и поступает на склад готовой продукции, где сейчас предприятие работает над тем, чтобы полностью заменить старые деревянные стеллажные системы, на новые металлические.

Также на предприятии имеется специальный буферный запас каркасов, который позволяет существенно  сократить сроки поставки товара потребителям.

 

3 Мероприятия по охране труда  и защите окружающей среды

Предприятие активно заботится о своих работниках. Людей отправляют в санатории и профилактории, проводятся ежегодные медицинские осмотры, оплачиваются УЗИ и МРТ, предоставлен оплачиваемый отпуск.

Для обеспечения безопасной работы предприятие раз в три месяца проводит обязательный инструктаж для работников.

К средствам коллективной защиты на предприятии относится: световое освещение во время работы, наличие обогревательных систем, противопожарное оборудование (песок, огнетушитель), аптечки для оказания медицинской помощи, оповестительные сигналы на транспортном оборудовании, очистительные системы для отвода от станков лишней стружки и пыли, воздушные фильтры.