Конфигурация персонального компьютера

       Однако как действующий порядок создания систем, так и сами системы в процессе их проектирования, внедрения и функционирования имели недостатки:

1. Проявлялось слабое  методическое руководство со  стороны отраслевых головных и базовых организаций по управлению качеством и стандартизации.

2. На многих предприятиях  руководители в вопросах создания  и совершенствования систем управления  качеством проявляли пассивность, не выделяли для координации деятельности подготовленных инициативных работников, а иногда вообще не создавали штатные подразделения по управлению качеством.

3. Из-за давления вышестоящих  руководящих инстанций существовало формальное отношение к организации систем управления качеством.

4. Во многих случаях  не проводился достаточно глубокий анализ состояния дел в области качества, что, естественно, приводило к поверхностному подходу при создании и функционировании системы, охвату крайне ограниченного круга функций и задач управления качеством, несоблюдению важнейших принципов управления.

5. Оценка уровня качества  продукции и труда в рамках  систем управления качеством  осуществлялась не всегда объективно (как из-за несовершенства используемых  методов, так и по причинам, связанным с недостатками чрезмерно централизованного командно-административного руководства предприятиями).

6. Внимание разработчиков  системы сосредоточивалось главным  образом на создании достаточно  большого количества стандартов  предприятия (СТП), что приводило,  как правило, к громоздкостисистемы.  При этом основным критерием функционирования КС УК становился сам факт регистрации системы в органах Госстандарта.

7. Недооценивалась роль  учебы по управлению качеством,  что вело к непониманию работниками  всех проводимых работ в области  качества, важности соблюдения и  исполнения СТП. К тому же обучение проводилось во многих случаях не на должном уровне.

8. При согласовании  нормативно-методической документации (НМД) со всеми многочисленными  заинтересованными службами и  лицами все ценное и необходимое  для обеспечения высокого качества, требующее больших усилий с их стороны, подвергалось выхолащиванию и исключению из этих документов.

9. Не все подразделения  предприятий и организаций участвовали в работах по повышению и обеспечению качества продукции.

10. Работу по управлению  качеством в рамках системы во многих случаях возглавляли начальники ОТК, а не первые руководители предприятия, что создавало естественные противоречия между руководителями и ОТК в работе «на план» и «на качество» (в большинстве случаев не в пользу последнего).

11. Системы не позволяли  оперативно проводить «прослеживаемость»  материалов, деталей, узлов и продукции  при выявлении дефектов и отказов.

12. Основополагающие принципы  управления качеством на предприятии  в реальных условиях нередко  предавались забвению и, соответственно, многие из них не реализовывались.

13. Разработчики НТД  по стандартизации часто ошибочно  выбирали объекты стандартизации.

14. Осуществлялись идеологизация  и слабое стимулирование действий  при реализации принципов управления  качеством.

15. В рамках КС УК недостаточно поощрялось производство высококачественной продукции.

16. Управлением охватывался,  как правило, далеко не полный  перечень условий и факторов, влияющих на качество.

17. Системы управления  качеством слабо взаимоувязывались  с другими системами управления.

18. При создании и  функционировании систем почти  не учитывался человеческий фактор управления качеством.⁴

     Кроме того, при комплексном управлении качеством практически не уделялось внимание торгово-техническому обслуживанию и социально-психологическому влиянию свойств продукции на ее спрос, которые в совокупности с техническим уровнем и ценой продукции во многом определяют ее конкурентоспособность. Вместе с тем малая эффективность систем управления качеством не только обусловлена указанными недостатками, но и в значительной мересвязана с низким уровнем материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства.

      Особые трудности вызывало материально-техническое снабжение (МТС), что было связано с невозможностью выбирать добросовестного поставщика. Сложившееся положение не позволяло даже реализовывать право проверки у поставщика наличия возможности выпускать им продукцию стабильного уровня качества.

    Главная причина состоит в том, что весь механизм управления качеством еще не был ориентирован на потребителя, не был направлен на выпуск конкурентоспособной продукции и оказание услуг высокого уровня качества со стабильными показателями. Вместе с тем опыт функционирования систем управления качеством объективно показывает, что именно подобного рода системы являются тем инструментом, с помощью которого можно создать при широком использовании в управлении экономических методов эффективный механизм управления качеством. Очевидно, что организация эффективно действующих систем управления качеством в условиях плановой экономики, централизованного распределения продукции и отсутствия конкуренции на большинстве предприятий практически была не реальна.

Развитие и преобразование комплексных систем управления качеством в многоцелевые системы управления

       Наряду с разработкой теории и накоплением опыта системного управления качеством на уровне предприятия в экономике СССР в 1970—1980-е гг. осуществлялись работы по созданию систем управления качеством более высокого уровня (отраслевые, республиканские и территориальные системы областного, городского и районного уровней управления). Все они методологически и организационно были разработаны для применения в условиях централизованной плановой системы во главе с партийными органами управления и имели те же недостатки, что и системы управления качеством на уровне предприятий, однако проявлялись они более очевидно.

Главной причиной этого стало формальное отношение руководящих органов систем такого уровня к результатам их функционирования.

       Анализ развития работ по управлению качеством в нашей стране показал, что следует более полно использовать системный подход не только в управлении качеством, но и всей деятельностью предприятия. Это требует развития методологии управления и перерастания систем управления качеством в многоцелевые системы управления предприятием. Такой опыт был накоплен в 1970—1980-е гг. в промышленности СССР. Его обобщение позволило разработать и в экспериментальном порядке апробировать комплекс государственных стандартов управления промышленным предприятием и производственным объединением, регламентирующих построение и функционирование системы управления предприятием и ее подсистем. В соответствии с ними всю систему управления предприятием можно представить в виде двух- или трехмерной модели, в которой среди целевых подсистем четко  определено место целевой подсистемы  управления качеством.

      Внедрение систем управления на основе стандартизации в определенной мере способствовало улучшению технико-экономических показателей работы, получению более высокого экономического эффекта их функционирования.

      Большинство внедрявших такие системы руководителей предприятий считали, что результатами внедрения таких систем на предприятиях стали:

• упорядочивание деятельности управленческих работ;

• рациональное распределение  состава функций управления среди  подразделений;

• исключение дублирования деятельности в аппарате управления;

• в ряде случаев —  позитивное изменение организационной структуры управления (ОСУ); повышение творческой активности и расширение демократических начал в управлении предприятием;

• повышение ответственности  работников управления и дисциплины труда; улучшение исполнительности и организации контроля за исполнением решений и требований стандартов. В целом, внедрение положений этих стандартов упорядочивало все системы, действовавшие ранее на предприятиях.

    К основным недостаткам и трудностям при внедрении систем управления на основе стандартизации в то время относили следующее:

1. непонимание многими специалистами необходимости создания таких систем;

2) недостаточную активность  руководителей предприятий;

3) существование «психологического  барьера», мешавшего отказаться от традиционно сложившихся форм и методов управления;

4) недостаточную управленческую  подготовку специалистов и руководителей;

5) слабое методическое  руководство со стороны головных  и базовых организаций;

6) отсутствие специализированных  подразделений по управлению (совершенствованию и координации). Только на некоторых предприятиях, внедрявших системы (28 %), эта работа поручалась специальным подразделениям по вопросам совершенствования управления, а на остальных — подразделениям по научной организации труда и УК, АСУ, ОТиЗП и др., в том числе отделам стандартизации, ПЭО, ОТК, УК;

7) сложность существующего  административного порядка изменения на предприятии ОСУ;

8) крайне ограниченную  самостоятельность и отсутствие  соответствующих прав у руководителей

9) отсутствие в условиях административно-командной системы заинтересованности и существенных стимулов у работников в деле совершенствования управления.

     Главные недостатки вытекали из самой природы централизованной планово-распределительной экономики. Однако необходимо признать, что основные положения и требования, закрепленные в комплексе ГОСТ по управлению предприятием (в том числе ГОСТ на системы управления качеством), явились существенным научным и практическим вкладом в методологию и методику совершенствования управления предприятием. Переход управления качеством на международные стандарты

        В условиях начинающейся демократизации и при стремлении отечественной экономики войти в рыночное мировое экономическое пространство Госстандартом СССР ряд стандартов ИСО по управлению качеством продукции серии 9000 «методом обложки» (с точным, аутентичным переводом) были утверждены и впервые в СССР введены в действие с 01.01.1989 г. в качестве государственных стандартов на систему качества (СК) предприятии:

ГОСТ Р 40.9001 (ИСО 9001-87) «Системы качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и/или разработке, производстве, монтаже и обслуживании»;

ГОСТ Р 40.9002 (ИСО 9002-87) «Системы качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже»;

ГОСТ Р 40.9003 (ИСО 9003-87) «Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях».

      Указанные выше стандарты разрабатывались и внедрялись на предприятиях добровольно или по соглашению между производителями и заказчиками продукции. В дальнейшем они получили свое развитие уже в постсоветское время.

     Международные стандарты ИСО серии 9000 в последние десятилетия, начиная со второй половины восьмидесятых годов, были признаны наиболее эффективными в мировой экономике. Данные стандарты были разработаны ИСО и утверждены Советом этой организации. Стандарты ИСО серии 9000 во многом аккумулировали и сконцентрировали большую часть передового опыта управления качеством поставляемой потребителям продукции. В принципе, системы качества, удовлетворяющие требованиям МС ИСО серии 9000, во многом схожи с отечественными КС УК.

      Соответствие действующих на предприятиях систем качества требованиям МС ИСО признается практически потребителями всего мира гарантией того, что изготовитель может производить и поставлять продукцию стабильного качества и выполнять договорные условия и обязательства. Поэтому для многих отечественных предприятий наличие у них систем качества, удовлетворяющих требованиям ГОСТ и МС ИСО, стало правилом.

      Принятые Россией и многими странами — членами ИСО международные стандарты ИСО серии 9000 в качестве национальных, естественно, обусловили терминологическую и понятийную интеграцию. Это, например, наглядно просматривалось в МС ИСО 8402—87 «Качество. Словарь». Однако, несмотря на определенную общность этого аспекта, в отечественных терминах и понятиях управления качеством и ИСО есть некоторые различия.

Общая модель СК, обусловленная  требованиями МС ИСО и явившаяся результатом эволюционного развития моделей подобных систем (КС УК, Фейгенбаума, Джурана, Эттингера—Ситтига), называется «петлей качества».

       В отличие от спиралевидных моделей «петля качества» имеет замкнутый вид и включает логически следующие один за другим десять этапов:

1) маркетинг, поиск  и изучение рынка;

2. проектирование и/или разработка технических требований, разработка продукции; материально-техническое снабжение;

3) подготовка и разработка  производственных процессов;