Отчет по практике

Содержание

 

Стр.

1.Введение

2. История «Шымкентмай»

3.Описание технологической  установки

4.Выбор типа электропривода  и электродвигателя

5.Выбор мощности  и  типа электродвигателя

6.Механические характеристики  двигателя и производственного  механизма. Совместная механическая характеристика электропривода

7.Построение совместной  механической характеристики с  учетом влияния передачи

8 .Определение времени  пуска двигателя и построение  кривой разгона

9. Определение времени  торможения и построение кривой  торможения

10 .Расчет  и построение нагрузочной  диаграммы  электропривода.

Проверка правильности выбора двигателя

11. Построение кривых  нагрева и охлаждения двигателя

12. Управление электроприводом

13.Математическая модель  электропривода

14.Оценка надежности  электропривода

15.Выводы 

16. ТБ и ОТ 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Введениие

  

   Современное промышленное  и сельскохозяйственное производство, транспорт, коммунальное хозяйство,  сферы жизнеобеспечения и быта  связанны с использованием разнообразных технологических процессов, большинство из которых основано на применении рабочих машин и механизмов, разнообразие и число которых огромно. Там, где применяются технологические машины – используется электропривод. Практически все процессы, связанные с движением с использованием механической энергии, осуществляются электроприводам. Исключение составляют лишь некоторые транспортные и сельскохозяйственные машины (автомобили, тракторы и др.), но и в этой области перспективы использования электропривода стали вполне реальны.

   Электропривод – главный потребитель электрической энергии. В развитых странах на долю электропривода приходится свыше 60% всей вырабатываемой электроэнергии.

   Электроприводы  различны по своим техническим  характеристикам: по мощности, скорости вращения, конструктивному исполнению и другим. Мощность электроприводов прокатных станов, компрессоров газоперекачивающих станций и ряда других уникальных машин доходит до нескольких тысяч киловатт. Мощность электроприводов, используемых в различных приборах и устройствах автоматика, составляет несколько ватт. Диапазон мощности электроприводов очень широк. Также велик диапазон электроприводов по скорости вращения.

   Большинство производственных  рабочих машин и механизмов  приводится в движение электрическими  двигателями. Двигатель вместе с механическими устройствами (редукторы, трансмиссии, кривошипно-шатунные механизмы и др.), служащими для передачи движения рабочему органу машины, а также с устройствами управления и контроля образует электромеханическую систему, которая является энергетической, кинематической и кибернетической (в смысле управления) основой функционирования рабочих машин.

   В более сложных  технологических машинных комплексах (прокатные станы, экскаваторы,  обрабатывающие центры и другие), где имеется несколько рабочих органов или технологически сопряженных рабочих машин, используется несколько электромеханических систем (электроприводов), которые в сочетании с электрическими системами распределения электроэнергии и общей системой управления образуют электромеханический комплекс.

   Большие скорости  обработки, высокая и стабильная  точность выполнения технологических операций потребовали создания высокодинамичных электроприводов и автоматическим управлением. Стремление снизить материальные и энергетические затраты на выполнение технологических процессов обусловило необходимость технологической и энергетической оптимизации процессов; эта задача также легла на электропривод. На этапе технического развития машинного производства, достигнутого к концу XX века, электромеханические комплексы и системы стали определять технологические возможности и технический уровень рабочих машин, механизмов и технологических установок.

   Создание современных  электроприводов базируется на  использовании новейших достижений силовой электротехники, механики, автоматики, микроэлектроники и компьютерной техники. Это быстро развивающиеся области науки, что определяет высокую динамичность развития электромеханических систем.

   В последние  годы с появлением доступных  технических средств для регулирования скорости асинхронных двигателей для привода насосов в системах тепло- и водоснабжения стали применятся регулируемые электроприводы.

   Электропривод  насоса выполняет две функции:  преобразует электрическую энергию в механическую, необходимую для подачи воды потребителю, и управляет работой установки таким образом, чтобы поддерживать требуемую величину напора и расхода воды.

   Автоматизированный  электропривод получил в последние  десятилетия интенсивное ускоренное развитие. Это определяется, в первую очередь, общим прогрессом машиностроения, направленным на интенсификацию производственных процессов, их автоматизацию, повышение точностных характеристик и других технических требований, связанных с обеспечением стабильности качества производимой продукции.

   Вторым обстоятельством,  обусловившим развитие электропривода, явилось распространение его применения не только на промышленное производство, но и на другие сферы, определяющие жизнедеятельность человека: сельское хозяйство, транспорт, медицину, электробытовые установки и др.

   Третья причина  связана с наметившимся переходом  от экстенсивного развития производства  электрической энергии к более  эффективному ее использованию.  Повышение эффективности электромеханического  использования электроэнергии всецело зависит от совершенствования электропривода.

   Таким образом,  можно без преувеличения сказать,  что дальнейшее развитие человечества напрямую связано с развитием электропривода.

 

2. История «Шымкентмай»

В 2002 году наше предприятие перешагнуло шестидесятилетний рубеж. 7 ноября можно по праву считать красным днём в календаре завода. В этот день в тяжёлый 1942 год крупнейшее в Казахстане предприятие масложировой промышленности – маслоэкстракционный завод – выдал свою первую продукцию - хлопковое масло. Однако приёмочная комиссия, назначенная Наркомпищепромом СССР для подписания акта приёмки первой очереди Чимкентского маслоэкстракционного завода, в связи со сложным военным положением, смогла прибыть только в июне 1943 г. В 1943 году молодой коллектив предприятия за героический труд был отмечен переходящим Красным Знаменем Государственного Комитета Обороны. Было награждено 278 работников медалью «За доблестный труд в Великой Отечественной войне (1941-1945)» 
  1944 год был самым успешным в военной истории завода. Досрочно были выполнены годовые программы по выпуску всех видов запланированной продукции. Инженеры, техники и рабочие во главе с главным инженером завода К. И. Орликом провели большую работу по увеличению рентабельности производства, удалось сократить нормы по расходованию топлива на 1,8 %, поднять производительность труда на 7,2% и уменьшив потери в производстве, дать сверх норм выхода годовой продукции (58150 кг) высококачественного масла. В 1945 году за доблестный труд коллективу завода дважды присуждались III-я премия, один раз II-я и два раза переходящее Красное Знамя ВЦСПС и Наркомпищепрома СССР, а также денежные премии. 
    После войны завод, как и вся страна, вступил в полосу нового бурного развития. Основные задачи, на этот период, для тружеников маслоэкстракционного завода заключались в совершенствовании технологий производства, проведения модернизаций оборудования, улучшения условий труда, обеспечения роста производительности. Стали входить в эксплуатацию такие цеха как: форпрессовый, гидрогенизационный, литой тары для мыла, линтерный, расщепительный, рафинации чёрного хлопкового масла. Постепенно расширялся ассортимент продукции, совершенствовались технологии и оборудование. 
    В 1946 году завод шесть раз выходил победителем среди участников Всесоюзного социалистического соревнования предприятий пищевой промышленности. Решением ВЦСПС и Министерства пищевой промышленности СССР заводу было присуждено шесть премий, из них: три I-вых, две II-ых и одна III-ья. В июле заводу было вручено переходящее Красное Знамя Чимкентского Горсовета и ГК КП КазахстанаВ январе 1948 года был введён в эксплуатацию форпрессовый цех второй очереди строительства завода. Коллектив нового цеха план первого года завершил досрочно – 21 ноября. В этот день, был достигнут уровень выработки чёрного масла, запланированный на 1950 год. Обязательство было перевыполнено на 136 тыс. пудов, дополнительно выработано 15443 пуда чёрного масла. Производительность труда возросла на 25,7%. 
    1 сентября 1949 года маслоэкстракционный завод переименовали в масложировой комбинат Главного Управления растительного масла и жиров «Главрасжирмасло» Министерства пищевой промышленности СССР. С большим трудовым подъёмом трудился коллектив комбината в 1950-м, завершающем году IV-ой пятилетки. Техническое перевооружение, проведённое в послевоенные годы, ввод в эксплуатацию новых цехов, значительно повысило производственные мощности предприятия. 
    В марте 1950 года вошёл в строй цех литой тары для мыла, в июле - пухоотделительный цех (линтерный цех). Коллектив комбината внёс ряд ценных предложений по усовершенствованию оборудования и установлению дополнительных агрегатов, способствующих увеличению мощности комбината. Мощность комбината, за первую послевоенную пятилетку, выросла на 220 %.В этом же году, для повышения производительности труда, увеличения выпуска продукции, на комбинате было проведено расширение мыловаренного цеха, с установкой мылосушильного агрегата, штамповального пресса с рольгангом, закончен монтаж четвёртого бака для масла, введены в эксплуатацию бурат и пурефайер подготовительного цеха, навес для сырья. 
    Выпуск валовой продукции на одного рабочего, по сравнению с 1945 годом, увеличился почти в два раза. Одной из причин улучшения качества продукции был капитальный ремонт всего оборудования. В форпрессовом цехе за счёт уплотнения полезной производственной площади были установлены пятитонная жаровня и два форпресса. В экстракционном цехе введены в действие два экстрактора и установлен аммиачный компрессор. В подготовительном цехе реконструированы 12 сепараторов, смонтирован дополнительный и установлен девятый гуллер со встряхивателем. Коллективы этих цехов повысили выпуск продукции по сравнению с 1949 годом на 70%. 
    В 1953 году завершилось строительство расщепительного цеха. В этом цехе из отходов, образующихся при рафинации сырого масла, стали получать свободные жирные кислоты, которые шли на приготовление высококачественных сортов мыла. За десять с лишним лет работы масложировой комбинат, оснащённый передовой технологией, дал стране сотни тысяч тонн хлопкового масла и мыла. 
    За успешное выполнение социалистических обязательств, масложировой комбинат был занесён в Республиканскую Книгу Почёта и на областную Доску Почёта. Хорошая работа комбината дважды отмечалась во Всесоюзном социалистическом соревновании. 
    В 1958 году на комбинате была организована исследовательская группа, которая разработала новые технологии мыловарения, рафинации масел с высокими кислотными числами, экстракции масла и жаренья. А также были установлены технологические схемы и инструкции. Масложировой комбинат постоянно оказывал большую помощь сельскому хозяйству области, особенно подшефным колхозам и совхозам. В 1957 году трудовой десант комбината работал в подшефном совхозе им. Абая на прополке хлопка, оказывал помощь в перевозке зерна, удобрения и т. д. 
    В 1959 году в производственной жизни комбината произошло большое событие: вступил в эксплуатацию самый крупный в стране цех непрерывной экстракции чёрного хлопкового масла, оснащённый новейшей техникой. Коллектив комбината перешёл на новую технологию карбонатного омыления, которая впервые в Советском Союзе была введена при варке мыла из хлопковых отходов. В рафинационном цехе старые фильтропрессы с ручным зажимом были заменены на фильтропрессы с гидравлическим зажимом, что в значительной мере облегчило ручной труд. 
    В 1964 году на комбинате проводился смотр внедрения в производство достижений науки, новой техники и передового опыта. На смотре были отмечены комплексная механизация работ по разгрузке, складированию и транспортировке масличных семян в производство. Впервые в стране на Чимкентском масложировом комбинате была пущена полупромышленная опытная установка по испытанию нового процесса. Данные предварительных испытаний показали возможность снижения температуры гидрирования до 40-60 градусов с сохранением витаминного состава жиров и ряда других примесей. Полученный, например, таким способом твёрдый жир близок по составу к говяжьему. 
    1972 год был вдвойне знаменателен для комбината. К этому времени завод превратился в крупное предприятие государственного значения. По мощности производства, объёму и номенклатуре выпускаемой продукции комбинат вошёл в число передовых масложировых предприятий страны. На комбинате вырабатывалось десять видов продукции. Валовой продукции выпускалось на 49 млн. рублей. Ежегодная прибыль составляла более 4 млн. рублей. 
    В 1975 году была завершена реконструкция одного из основных участков производства – экстракционного цеха. Крупный комплекс был произведён в сжатые сроки – вместо 6 месяцев, за 50 дней. Благодаря внедрению передовой технологии, комбинат достиг больших результатов и по заслугам считался одним из передовых предприятий пищевой промышленности не только в области и республике, но и страны. Только в годы IX-ой пятилетки комбинат 15 раз удостаивался призовых мест во Всесоюзных соревнованиях. За три последние пятилетки более 500 передовиков производства были награждены правительственными наградами. 
    Активность коллектива в деле решения проблем научно-технического прогресса позволила предприятию добиться лучших показателей по выходу готовой продукции, планомерного снижения её себестоимости. 
    Следующие десять лет работы отличались стабильностью переработки в среднем по 275 тыс. тн в год масличных культур и выработкой масла растительного до 50 тыс.тн, мыла хозяйственного до 27 тыс.тн. С хорошим настроением коллектив завода вступил в 1985, завершающий год XI-пятилетки. С начала пятилетки на комбинате был создан задел для эффективной, высокопроизводительной работы. План четырёх лет пятилетки по объёму реализации товарной продукции был завершён 15 ноября 1984 года, по другим важным показателям - ещё раньше. В цехах до конца года было выработано дополнительно 5 тыс. тонн растительного масла, много другой продукции. Самоотверженный труд коллектива комбината в годы ХI-пятилетки был по достоинству отмечен. 14 раз ему присуждалось первенство во Всесоюзном социалистическом соревновании и вручалось переходящее Красное Знамя ЦК КПСС, ВЦСПС, Совета Министерства пищевой промышленности СССР и ЦК профсоюза отрасли, 3 раза присуждалось первенство в Республиканском соцсоревновании. 
    Начало 90-х годов, тогда ещё масложировой комбинат встретил уверенно. В 1990 году использование производственной мощности достигло 107%. Начиная с 1991 года, появилась тенденция к снижению использования производственных мощностей. 90-е годы - годы перестройки и глобальных перемен в стране, республике и, конечно, на нашем предприятииЭти годы сложных преобразований во всех сферах человеческого бытия не могли не отразиться и на нашем предприятии. С распадом СССР разрушились хозяйственные связи, в течение многих лет объединявшие наше предприятие с поставщиками сырья и потребителями готовой продукции. 
    28 декабря 1993 года масложировой комбинат был приватизирован и преобразован в АО "Шымкентмай". Первым президентом предприятия стал Адирбеков Ж.А. На его долю выпала большая ответственность удержать завод от распада, сохранить его мощности и кадровый потенциал. 
    В 1998 году мы использовали только 15% существующих мощностей. Этот год стал переломным для АО "Шымкентмай". За счёт собственных средств была построена котельная. В том же году, благодаря кредитам, удалось закупить семена подсолнечника и впервые осуществить его переработку. Снижение затрат на производство продукции за счёт экономии пара, жёсткая экономия во всех сферах, проведение технической политики на удержание в работоспособном состоянии оборудования позволило стабилизировать положение и удержать падение производства. Начиная с 1992 г. с увеличением объёма переработки мсличных культур, использование мощности в 2002 году достигли 61%. В настоящее время предприятие освоило переработку практически всех основных масличных культур - хлопка, подсолнечника, сафлора, горчицы, рапса, сои и льна. При этом особое внимание уделяется улучшению качества выпускаемой продукции. 
 
    Если говорить о результатах деятельности нашего предприятия за все годы его существования, то можно представить всё выработанное за этот период растительное масло в количестве 2121565 тн в виде железнодорожного состава из 43704 цистерн с маслом (по 50 тн каждая), протянувшегося примерно от Шымкента до Бишкека, т.е. на расстояние свыше 400 км.

Акционерное общество "ШЫМКЕНТМАЙ" создано в 1993 году в рамках разгосударствления на базе масложирового комбината, построенного и пущенного в эксплуатацию в 1942 году. Предприятие является одним из крупнейших среди аналогичных предприятий масложировой отрасли в Республике Казахстан и СНГ. 
   Первоначально мощности предприятия создавались для переработки семян хлопчатника по безотходной технологии. Проектная мощность предприятия составляла 280 тн переработки семян хлопчатника в сутки. За годы существования предприятие на тех же производственных мощностях увеличило мощность до 1150 тн в сутки. За все годы производственной деятельности предприятие расширяло ассортимент выпускаемой продукции, улучшая технико-экономические показатели, что позволило предприятию постоянно удерживать одно из первых мест среди предприятий масложировой промышленности. По мере развития на АО "Шымкентмай" освоены технологии переработки различных масличных культур - семян хлопчатника, подсолнечника, сафлора, горчицы, рапса, бобов сои. Предприятие работает по безотходной технологии. Мощности предприятия позволяют перерабатывать до 350 тысяч тонн хлопчатника и 200 тысяч тонн подсолнечника в год. В составе предприятия имеются следующие комплексы цехов: 
-Комплекс по добыванию масла представлен подготовительным, экстракционным, цехами рафинации и дезодорации. Склады комплекса позволяют одновременно принять 20 тысяч тонн сырья; 
-Комплекс по переработке масла представлен отделениями гидрогенизации, расщепления жиров, дистилляции; 
-Мыловаренный цех по производству хозяйственного и туалетного мыла; 
-Энергетический комплекс представлен собственной котельной, трансформаторной подстанцией, цехом по обслуживанию и ремонту энергетического оборудования, лабораторией по обслуживанию и ремонту контрольно-измерительных приборов, цехом водоснабжения, канализации и очистки сточных вод; 
-Ремонтно-механический комплекс представлен цехом по ремонту механического оборудования, ремонтно-строительным участком, литейным участком.

Основное направление  производственной деятельности АО "Шымкентмай" - производство растительных масел. 
Добывание масла включает следующие стадии: 
Подготовка сырья; форпрессование; фильтрация сырого масла; экстракцию масла из жмыха; раздельная рафинация форпрессового и экстракционного масел - отбелка и винтеризация; дезодорация масла. 
Предприятие имеет склады готовой продукции: 
Для масла нефасованного 2400 тонн; для масла фасованного около 300 тонн (330000 бутылок); для шрота 1200 тонн. 
Линия расфасовки масла в ПЭТ бутылки производительностью от 2500 до 3000 бутылок в час. 
Процесс производства аппаратурный с непрерывным технологическим циклом. Территория предприятия составляет 22 тыс.кв.м, из них под производственными зданиями и сооружениями занято 4,0 тыс.кв.м. 
Основная продукция (производимая и планируемая) предприятия - масла растительные в следующем ассортименте:

• Масло рафинированное недезодорированное хлопко- ое; • Масло рафинированное дезодорированное хлопковое ГОСТ 1128-75; • Масло нерафинированное подсолнечное ГОСТ 1129-93; • Масло рафинированное недезодорированное подсол-нечное; • Масло рафинированное дезодорированное подсол-нечное; • Масло нерафинированное горчичное; • Масло рафинированное недезодорированное горчичное; • Масло рафинированное дезодорированное горчичное; • Масло нерафинированное сафлоровое ТУ 659 РК 00393301-01-97; • Масло рафинированное недезодорированное сафло-ровое; • Масло рафинированное дезодорированное сафло-ровое; • Масло нерафинированное рапсовое ГОСТ 8988-77; • Масло рафинированное недезодорированное рапсовое; • Масло рафинированное дезодорированное рапсовое; • Масло гидратированное  соевое; • Масло рафинированное недезодорированное соевое; • Масло рафинированное дезодорированное соевое.

Масла растительные вырабатываемые на предприятии высокого качества и  пользуются большим спросом у населения. Применяются для приготовления пищи, кроме того они используются для производства маргарина и кулинарных жиров. Масла, выпускаемые предприятием, отличаются высокой степенью очистки, в сравнении с аналогичной продукцией кустарных мини-заводов. Фасованное масло АО "Шымкентмай" не уступает по своему качеству многим 
 
   Отходы производства на предприятии являются его попутной продукцией. Это - шрот, шелуха. В частности, предприятие выпускает следующие виды шротов: подсолнечный шрот из необрушенных семян ТУ 659 РК 00393301-02-98; хлопковый шрот ГОСТ 606-75; рапсовый шрот ГОСТ 30257-95 Шрот и шелуха используются главным образом в качестве фуража и применяются для откорма крупного рогатого скота, птицы и других домашних животных. 
   В связи с предстоящим вступлением Казахстана в ВТО и новыми требованиями времени к качеству на АО "Шымкентмай", единственном из масложировых предприятий Казахстана, разрабатывается и внедряется интегрированная система менеджмента качества на базе международных стандартов ИСО 9001:2000 и ИСО 14001:2004. Коллектив предприятия всецело поддерживает выбор руководства предприятия в данном направлении - ведь в выигрыше будут все заинтересованные стороны: мы - как производители высококачественной продукции, и Вы - наши потребители, чьи требования соблюдая, мы гарантируем качество нашей продукции. Вы можете ознакомиться с Политикой нашего предприятия по качеству и его экологической политикой