Отчёт по практике в ОАО «Агрокомбинат «Скидельский»

 

2.4 Изучение технологических процессов по выпуску различных видов продукции

Технологический процесс  производства комбикормов состоит  из отдельных технологических линий:

- прием сырья с железнодорожного и автомобильного транспорта;

- линия подготовки и дробления предсмеси мучнистого и зернового сырья;

- линия подготовки и дробления шротов и гранулированного сырья;

- линия подготовки кормовых продуктов пищевых производств, затаренного сырья к дозированию;

- линия предварительного дозирования и смешивания премиксов и микрокомпонентов;

- линия основного дозирования и смешивания компонентов комбикормов;

- линия ввода растительного масла, мелассы;

- линия ввода жира;

- линия гранулирования  комбикормов (приложение Б);

- отпуск готовой продукции на железнодорожный и автомобильный транспорт;

- линия затаривания комбикормов и БВМД.

Линия подготовки и дробления предварительной  смеси мучнистого и зернового  сырья

Зерновое сырье из силосов по питателям ПШ–400 и мучнистое сырье из силосов по питателям ПШ−400 подается в весовой дозатор АД–3000 ГК, далее готовая зерновая смесь поступает на скребковый конвейер К4−УТФ–320, далее следует на шнековый питатель УШ2–4–3220, откуда поступает на норию НЦГ−100, далее в силоса через магнитную колонку УЗ–ДКМ зерновая смесь поступает в силос далее через магнитные колонки УЗ−ДКМ зерновая смесь поступает на дробилки ММ–140 (для зерна четыре штуки).

Линия подготовки и дробления шротов и  гранулированного сырья

Шрота и гранулированное сырье из силосов № 27,28,29,30 по цепному транспортеру ТСЦ–100 и из силосов № 31,32,33,34 по цепному транспортеру ТСЦ−100 подается на скребковый конвейер К4−УТФ–200, норию НЦ−50 далее в силос № 22 и 42.

 

 

Из силоса № 42 шрот и другое гранулированное  сырье через магнитную колонку УЗ−ДКМ поступает на дробилку ММ−140 (рис.1) (для шрота одна дробилка). Дробленый шрот и другое гранулированное сырье по шнековому питателю ПШ–400, нории НЦГ–50 поступает в силоса 36,35,16,22,42,52,38,39 производственного корпуса.

 

 

Рисунок 1 – Устройство дробилки типа ММ

 

а – основные узлы дробилок ММ, б – ротор дробилки, в –  установка молотков, 1 – корпус, 2 – ротор, 3 – виброопора, 4 – подшипниковые  опоры, 5 – вал ротора, 6 – муфта, 7 – приводной электродвигатель, 8 – дверки, 9 – рамы, 10 – клапан, 11 – пластина, 12 – сито, 13 – оси, 14 – диски, 15 – втулка, 16 – молотки.

Линия подготовки кормовых продуктов пищевых  производств, затаренного, минерального сырья к дозированию

Кормовые продукты пищевых производств (рыбная, мясокостная мука и другие), затаренное сырьё (сухое молоко, липрот и другое), минеральное сырьё (мел, фосфат и другое) поочередно подаются на скребковый конвейер К4−УТФ–320, конвейер УШ–2−4–4032, норию НЦ−100, магнитную колонку УЗ–ДКМ, далее в силоса № 57,49,48 по скребковому конвейеру К4−УТФ–200 в силоса № 55,54,53,44,51. В силоса № 55,54,53,44,51 продукт может подаваться по линии: загрузочное устройство, скребковый конвейер К4−УТФ–200, скребковый конвейер К4−УТФ–200, нория НЦ−100, скребковый конвейер К4–УТФ−200 далее в силоса № 53,54,55,56,57,44,51.

Соль подается в загрузочное устройство, затем на норию НЦГ–20, магнитную колонку УЗ−ДКМ, конвейер УТ–200, норию НЦ−50 далее в силос № 58.

Линия предварительного дозирования и  смешивания премиксови микрокомпонентов

Премиксы, ЗЦМ, провит поочередно подаются на норию НЦГ–20, далее в бункера № 1,2,3 и дозируются (согласно вырабатываемого рецепта) в весовой дозатор №1 ДВ−500.Аминокислоты (метионин, лизин, треонин), ферменты (кемзаймHF, W), сорбенты (микотокс, ин–адсорбин), подкислители (биотроник) подаются в бункера № 4,5,6,7,8 и дозируются (согласно вырабатываемого рецепта) в весовой дозатор №2 ДВ−150.Сдозированная смесь компонентов из весовых дозаторов №1 ДВ–500 и №2 ДВ−150 по шнековым питателям ПШ–200, ПШ−200, ПШ–200 поступает в смеситель СГК, где смешивается 2 минуты. Готовая предсмесь подается на скребковый конвейер К4−УТФ–200, скребковый конвейер К4−УТФ–200 , норию НЦ−100, скребковый конвейер К4–УТФ−200, а далее в наддозаторные силоса № 57,56.

Линия основного дозирования и смешивания компонентов комбикормов

Компоненты комбикормов находящиеся в силосах № 49, 57−60 питателями ПШ–200 поочередно (согласно вырабатываемого рецепта) дозируются в весовой дозатор 6 ДК−100 (4 этаж). Компоненты комбикормов находящиеся в силосах № 56,55,48,54 питателями ПШ–200 поочередно (согласно вырабатываемого рецепта) дозируются в весовой дозатор ДК−500. Компоненты комбикормов находящиеся в силосах № 47,53,52,46,45,51,44 питателями ПШ–200, а из силосов № 38,39 питателями ПШ−320 поочередно (согласно вырабатываемого рецепта) дозируются в весовой дозатор 10 ДК–2500.

 Сдозированная смесь компонентов из весовых дозаторов 5 ДК–500 и 10 ДК−2500 по скребковому конвейеру К4–УТФ−320, а из весового дозатора 6 ДК–100 по самотечному транспорту поступает в смеситель HOMI−6000 №1 (рис 2) (3 этаж), где смешивается 150 секунд. Готовая продукция через бункер Е=3 т. по винтовому конвейеру УШ2–4–1032, норию НЦ –100, скребковому конвейеру К4–УТФ−320, магнитные колонки У3–ДКМ в силоса № 18–22, по скребковому конвейеру К4–УТФ–320, магнитные колонки У3−ДКМ в силоса № 30–35, по скребковому конвейеру К4 УТФ−320, магнитные колонки У3–ДКМ в силоса № 12,15 склада силосного типа.Из скребкового конвейера К4−УТФ−320 поступает на норию НЦ–10 и на скребковый конвейер К4−УТФ–320, магнитные колонки У3−ДКМ в силоса № 30–35.

 

 

Рисунок 2 – Вешний вид смесителя HOMI−6000 №1

Линия ввода мелассы, растительного масла

Из расходного бака Е=2 т. меласса насосом НМШ подается непосредственно в смеситель HOMI−6000 №1. Растительное масло из накопительных емкостей Е_общ=40 м. куб. пройдя фильтр очистки, насосом НМШ подается на весовой дозатор АД–200 и насосом НМШ подается непосредственно в смеситель HOMI−6000 №1. Для учета расхода мелассы планируется установить расходомер.

Линия ввода жира

Жир из приемной емкости Е= 3 м.куб. пройдя фильтр очистки, насосом НМШ перекачивается в накопительные ёмкости Е_общ=6 т. Из приемной и накопительных ёмкостей насосом НМШ жир подаётся в расходные баки Е=2т (2этаж). Из расходной емкости Е =2 т при помощи насоса НМШ подается непосредственно в смесительHOMI–6000 №1.

Линия гранулирования

Россыпной комбикорм из силосов  №12, 15 по винтовому конвейеру УШ2−4−3220, нории НЦГ–100, магнитную колонку УЗ–ДКМ, винтовой конвейер УШ2–4−3220 поступает в металлический бункер Е=2 т., затем на пресс гранулятор ГТЛ–500 №1 (всего грануляторов четыре) и пресс−гранулятор RMP 520W № 4 (рис. 3). Характеристики линии приведены в приложении Б.

 

 

Рисунок 3 – Внешний вид пресс−гранулятора RMP 520W

 

 

Рисунок 4 – Матрица пресс–гранулятора

Полученные гранулы после прессов ГТЛ–500 №1 и RMP−520 №4 охлаждаются в охладительных колонках Б6–ДГВ−2 (рис. 5) №1, 4.

 

 

Рисунок 5 – Внешний вид охладительной колонки

Температура гранул, выходящих из колонок должна быть не более чем  на 10 градусов выше температуры окружающей среды. После охлаждения гранулы измельчаются на измельчителе Б6–ДГВ–3, измельченные гранулы сортируются на бурате ЦМБ−30 с двумя ситами, размеры отверстий сит на которых устанавливают согласно требованиям нормативной документации.

Первое сито: сита пробивные с диаметром отверстий 1,7−2 мм.

Второе сито:

− при выработке комбикормов для кур–несушек и цыплят бройлеров 2−го периода сита пробивные диаметром 6 и 5,5 мм;

– при выработке комбикормов для цыплят бройлеров 1−го периода–сита пробивные с отверстиями диаметром 5,0 и 4,0 мм.

Крупка, получаемая измельчением гранул, проход сита диаметром 4 мм по винтовому конвейеру УШ2−4–3220, поступает на норию НЦГ−50, винтовой конвейер УШ2–4−3220, на весы ВП–80 , затем по самотечному транспорту поступает в силоса готовой продукции № 23,20, а по скребковому конвейеру К4–УТФ–320 поступает в силоса № 29,26,28,27,24,25. Проход

сита диаметром 1,7 мм и сход с сита диаметром 4 мм поступает на норию НЦГ–50, магнитную колонку У3–ДКМ и возвращается на гранулирование.

Рассыпной комбикорм из силосов № 32,35 поступает на винтовой конвейер УШ2–4–3220, норию НЦГ–100, магнитную колонку УЗ–ДКМ,

поступает в бункер №2 (Е=2т.), затем на пресс−грануляторы RMP–520 и ГТЛ−500, охладительные колонки SDDCC 15 и ГТО–10 , измельчители КС−200 и ДГВ−3, бурат ЦМБ–30 с двумя ситами, размеры отверстий сит на которых устанавливают согласно требованиям нормативной документации.

Первое сито: сита пробивные с диаметром отверстий 1,7–2 мм.

Второе сито:

− при выработке комбикормов для кур−несушек и цыплят бройлеров 2–го периода сита пробивные диаметром 6 и 5,5 мм;

− при выработке комбикормов для цыплят бройлеров 1–го периода–сита пробивные с отверстиями диаметром 5,0 и 4,0 мм.

Крупка, получаемая измельчением гранул, проход сита диаметром 4 мм по нории НЦГ–100 №2, винтовому конвейеру УШ2–4−3220 поступает на весы ВП–80, затем по самотечному транспорту в силоса готовой продукции № 23,26,29, по скребковому конвейеру К4−УТФ–200 в силос №18, по винтовому конвейеру ПШ−200 в силос или крупка проход сита диаметром 4 поступает на весы, затем на винтовой конвейер УШ2–4−320 с него на конвейер УШ2–4−320 и в силоса № 10,13,16; или на конвейер винтовой УШ2–4−320 и в силоса № 11,14,17. Проход сита диаметром 1,7 мм и сход с сита диаметром 4 мм поступает на норию НЦГ–50, магнитную колонку У3−ДКМ и возвращается на гранулирование.

Отпускается комбикорм на все виды транспорта: железнодорожный и автомобильный.

Линия затаривания комбикормов и БВМД.

Рассыпной комбикорм или крупка, БВМД из силоса № 18,19 склада готовой продукции поступает на весовыбойный аппарат АД−50–РКМ–09. Затаренная в мешки продукция весом по 30 или 40 кг. зашивается на мешкозашивочной машинке Д–38. Ленточным конвейером ЛТ−30 мешки направляются на приемный стол, где укладываются в штабеля и погрузчиком перемещаются в склады напольного хранения №1 или №2.

Рассыпной комбикорм или крупка из накопительной емкости Е=2т. по шнековому питателю ПШ–150 поступает на автоматические весы. Затаренная готовая продукция весом 5–20 кг. зашивается на мешкозашивочной машинке Д−38. Ленточным конвейером ЛТ–30 мешки направляются в склад напольного хранения, где укладываются в штабеля.

Отпуск  готовой продукции на железнодорожный и автомобильный транспорт.

Рассыпной, гранулированный комбикорм  из силосного склада готовой продукции Е_общ= 3700 т., системой транспортных механизмов ТБ−50 №6, 7, ТБ–100 №8 или по системе самотеков с силосов готовая продукция отгружается в автомобильный или железнодорожный транспорт.

Транспортерами ТБ−50 №4, К4–УТФ−320 №5, норией НЦГ–100 №5, винтовым конвейером УШ2−4–3220 №104 подается в металлические емкости с дальнейшей загрузкой в автотранспорт.

 

 

5.  Склады хранения сырья и готовой продукции

Размещение сырья в силосах  и складах напольного хранения осуществляется в соответствии с планом размещения сырья, который ежемесячно контролируется начальником производственно-технологической  лаборатории с участием начальника комбикормового комплекса и утверждается директором или начальником производства.

Все тарное сырье хранится на сухих, чистых поддонах. На каждую партию сырья  выписывается штабельный ярлык с  указанием наименования сырья, даты поступления, веса партии, влажности, номера партии, даты проверки качества.

Зерновое сырье, мучнистое, жмыхи, шрота, отруби, отходы, гранулированная  травяная мука по линиям приема выгружаются  в бетонные силоса, оттуда по мере необходимости  берутся в производство комбикормов.

Жир, масло растительное, меласса  разгружаются в металлические накопительные  емкости и по мере необходимости  вводятся в комбикорма.

Размещение готовой продукции  в складах осуществляется в соответствии с «Планом размещения комбикормов», утвержденным исполнительным директором предприятия.

Склады, а также порядок  размещения и хранения в них комбикормов  отвечают требованиям «Инструкции  по хранению комбикормов».

Комбикорма (в таре) хранят в складе напольного хранения, рассыпные  и гранулированные - в складе силосного типа для готовой продукции. При хранении продукции в таре ее укладывают в штабеля прямоугольной формы. Высота штабелей не должна превышать 14 рядов. Продукция каждого рецепта укладывается в отдельные штабели. При укладке штабелей между ними следует оставить проходы для погрузо-разгрузочных работ:

• по 0,7 метра между стенами склада и штабелями;
• по 1,25 метра для погрузо-разгрузочных работ.

Склад напольного хранения, силоса готовой продукции должны быть чистыми, не зараженными вредителями  хлебных запасов.

Для недопущения слеживания готовой продукции проводятся профилактические мероприятия по перемещению ее из силоса в силос. В складе силосного  типа готовой продукции оформляют  силосную доску; на готовую продукцию, хранящуюся в таре, вывешиваются штабельные ярлыки, в которых отмечаются качественные показатели хранящихся комбикормов.