Технологическая линия производства железобетонных изделий

 

 

 

1.8 Производственная программа.

 

Таблица 10 – Производственная программа предприятия по выпуску многопустотных плит

 

Наименование технологическог. передела	Вид материала, поступающего на передел	Количество материала, перерабатываемого на технологическом переделе
		год		сутки		смена		час
		м3	т	м3	т	м3	т	м3	т
1. Отгрузка потребителю	Готовое изделие	25000	62500	98,8	247,0	49,4	123,5	3,08	7,71
2.Складиро- вание изделий, П1	Изделие после ТВО	26172,5	62814,0	103,44	248,2	51,7	124,13	3,23	7,75
3. ТВО изделий, П4	Свежеотф. изделия	27435,3	65844,8	108,44	260,2	54,2	130,12	3,38	8,13
4. Формование изделий, П5	Бетонная смесь	27712,4	66509,8	109,53	262,8	54,76	131,44	3,42	8,21
5 Приготовл. и транспортир., П6	Бетонная смесь	27851,6	66844,0	110,08	264,2	55,04	132,1	3,44	8,25
6. Дозирование компонентов  смеси, Рд	Цемент	3498,7	10496,1	13,82	41,4	6,91	20,7	0,43	1,29
	Щебень	24714,5	35836,1	97,68	141,64	48,8	70,8	3,05	4,42
	Песок	11079,5	17284,1	43,79	68,31	21,89	34,1	1,36	2,13
7.Транспортиров компонентов смеси, Рт	Цемент	3516,2	10548,8	13,89	41,69	6,94	20,8	0,43	1,30
	Щебень	24964,1	36198,0	98,6	143,07	49,3	71,53	3,08	4,47
	Песок	11191,4	17458,6	44,23	69	22,11	34,5	1,38	2,15
8.Складирование сырьевых материалов	Цемент	3551,7	10655,3	14,03	42,11	7,01	21,05	0,43	1,31
	Щебень	25736,2	37317,5	101,72	147,5	50,8	73,75	3,17	4,60
	Песок	11531	17988,5	45,57	71,1	22,78	35,55	1,42	2,22

 

 

 

 

 

 

 

1.9 Расчет  потребности в сырьевых материалах  и полуфабрикатах

 

Расчет  потребности  в сырьевых материалах предполагает определение расхода  этих материалов, необходимых для  выпуска заданного объема изделий.

Расход  материалов – чистые затраты на изготовление изделия и потери материалов на различных технологических переделах

Удельной  расход материалов (расход на единицу  выпускаемой продукции), Руд, т/ м³ или м³/м³ 

Руд = Ргод/Пгод,

где Ргод – расход материалов на выпуск годового объема изделий,

                принимают из материального баланса.

Расход  материалов в единицу времени (в  год, в сутки, в смену, в час) принимают  также из материального баланса.[2]

Потребности  в сырьевых материалах производства многопустотных панелей перекрытия представлена в таблице 11.

 

Таблица 11 – Потребность в сырьевых материалах

 

Номер группы изделий; вида изделий	Вид бетона, подвижность (жесткость) бетонной смеси	Наименование сырьевых материалов и полуфабрикатов	Расход сырьевых материалов и полуфабрикатов, т
			в год	в сутки	в смену	в час
1. Плита многопустотная	Тяжелый ОК – 5-9 см	Цемент марки 500	3983,3	15,7	5,2	0,7
		Мелкий  заполнитель	4956,2	19,6	6,5	0,9
		Крупный заполнитель	13976,4	55,2	18,4	2,5
		Добавка	372,4	1,5	0,5	0,07
		Вода	7235,6	28,6	9,5	1,3
		Сталь (арматура)	173,6	0,7	0,2	0,03

 

 

1.10 Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

 

Одним из важнейших  условий выпуска доброкачественной  продукции при надлежащем уровне технико-экономических показателей  производства является организация  системы контроля качества производства бетонных и железобетонных изделий, начиная от поступающих на склад  исходных материалов и кончая готовой  продукцией, а также пооперационного  контроля производства и контроля установленных  на заводе технологических режимов. Большое внимание должно быть уделено  при этом организации автоматического  контроля отдельных операций и регулирования  процессов, а также применению современных  электрофизических методов испытания  и контроля качества. Это в значительной мере повышает точность, сокращает длительность т трудоемкость контрольных операций.

Лаборатория завода контролирует качество исходных материалов, бетонной смеси и бетона в изделиях, арматурной стали, смазочных  и отделочных материалов, а отдел  технического контроля (ОТК) – качество готовой продукции и пооперационный контроль на наиболее важных технологических  переделах.

Контроль  технологических процессов заключается  в таких операциях, как, например, контроль влажности температуры  составляющих материалов, поступающих  на изготовление бетонных смесей; контроль длительности перемешивания, подвижности, удобоукладываемости бетонной смеси; контроль параметров сварки арматурных элементов, величины напряжения арматуры при ее натяжении; контроль режима виброобработки смеси и качества уплотнения, контроль температуры и длительность тепловой обработки сформованных изделий и пр.

Контроль  качества готовых бетонных и железобетонных изделий включает проверку фактической  прочности бетона на сжатие, а в  необходимых случаях – и других свойств бетона, например, морозостойкости, плотности, водонепроницаемости, качества армирования и толщины защитного  слоя, проверку формы и размеров изделий, их внешнего вида и качества отделки поверхности; а также (выборочно) проверку несущей способности, жесткости  и трещиностойкости изделий. Проверка необходима для выявления соответствия качественных характеристик изделий требованиям действующих ГОСТов и технических условий на эти изделия, а при отсутствии таковых – требованиям, указанным в рабочих чертежах и нормалях отдельных видов изделий.

Контроль  прочности бетона. Систематический  контроль прочности бетона производится для каждой партии приготовленной бетонной смеси и изготовленных из нее  изделий. Под партией понимается объем бетонной смеси одного и  того же состава, приготовленной на одних  и тех же материалах и использованной в течении одной смены, но в количестве не более 50 м³.

Из каждой партии рабочей бетонной смеси готовится  серия из трех контрольных образцов-близнецов  кубической формы, установленных размеров, которые в дальнейшем испытываются на сжатие.

В тех  случаях, когда осуществляется промежуточный  контроль прочности бетона с целью  определения срока окончании  тепловой обработки изделий, возможности  их расформовки или возможности передачи усилий натяжения с упоров на бетон, контрольные образцы уплотняются таким же образом и в такой же степени, как и бетон в изделиях, а твердеют в условиях, аналогичных условиям твердения изделий на производстве.

Когда методы уплотнения бетонной смеси, принятые на практике, существенно отличаются от методов уплотнения при изготовлении контрольных образцов, действительную прочность следует определять непосредственно в изделиях или на образцах с идентичным по эффекту уплотнения способом формования образцов.

Контроль  качества армирования предусматривает  проверку марки арматурной стали  по паспорту или непосредственным испытанием, контроль числа и диаметров стержней или прутков в сварных сетках и каркасах, проверку их размеров, прочность  сварки пересекающихся стержней, а  также проверку правильности размещения арматурных каркасов и сеток в  формах.

При контроле предварительно напряженных конструкций  помимо марки стали проверяются  количество и диаметр стержней, и  напряжение, создаваемое в натянутой  арматуре. Проверка соответствия сварных  каркасов и сеток чертежу и  установленным допускам производится путем внешнего осмотра и замера отдельных каркасных сеток, отбираемых из очередной партии.

Отклонения  от общих размеров допускаются не более 10мм, а при длине изделия  менее 600 мм – не более 5 мм.

Прочность сварных узлов каркасов и сеток  проверяют путем испытания на срез образцов сварки пересечений стержней, изготовленных отдельно или вырезанных из сетки в количестве 3 шт. от каждой партии, а при наличии нескольких сочетаний диаметров свариваемых  стержней – по 3 шт. на каждое сочетание. Партия включает 100 однотипных сварных  соединений. Образцы сварных узлов  должны выдержать при испытании  на срез нагрузку не менее установленной  в зависимости от диаметра свариваемых  стержней и схемы испытания.

 Текущий  контроль толщины защитного слоя  бетона и правильного размещения  арматурного каркаса по длине  производится в процессе изготовления  изделий.

Контроль  формы, размеров и внешнего вида изделий. Завод-изготовитель должен отпускать  изделия правильной геометрической формы с отделанной лицевой поверхностью. Правильность формы и размеров изделий  контролируется при помощи мерительного инструмента.

Допуски в линейных размерах изделий нормируются  в зависимости от заданного класса точности, установленного для каждой группы изделий: допускаемые отклонения в размерах дифференцированы для  разных видов изделий и для  каждого линейного размера изделия.

Допуски на шероховатость лицевой поверхности  изделий устанавливаются по классам  шероховатости в зависимости  от необходимой степени заводской  готовности изделий.

На лицевой  поверхности изделий не должно быть трещин (допускаются лишь волосные поверхностные трещины усадочного характера), раковин, пятен, обнажений  арматуры или наплывов. Кромки изделий  должны быть четкими и прямыми.

Контроль  несущей способности изделий. В тех случаях, когда отсутствуют данные систематического контроля на производстве по всему показателей качества, когда не все перечисленные выше показатели качества соответствуют требуемым, производится непосредственное испытание элементов, подвергаемых в процессе эксплуатации изгибу, пробной нагрузкой для оценки несущей способности по показателям прочности, жесткости и трещиностойкости. Прочность элемента контролируется по величине разрушающего груза, жесткость – по величине прогиба под контрольной нагрузкой, допускаемой по расчету, трещиностойкость – по величине нагрузки в момент появления трещин. При испытаниях плит, панелей и настилов рекомендуется применять равномерно распределенную по всей площади нагрузку[6]. Размеры, отклонения от прямолинейности, неплоскостность, толщину защитного слоя, положение монтажно-стыковых элементов, качество бетонных поверхностей и внешний вид плит следует проверять методами, установленными ГОСТ 13015-75.

Действительные  отклонения геометрических параметров плит не должны превышать предельных, указанных в таблице 12.

 

Таблица 12 – Предельные отклонения геометрических параметров плит

Наименование  отклонения  геометрического параметра	Наименование  геометрического параметра	Предельные  отклонения
Отклонения  от    линейного размера	Длина и ширина плиты: - до 4000 включ. - св. 4000	8 10
	Толщина плиты	6
	Размер  вырезов, выступов	6
	Размер,  определяющий положение: - отверстий,     вырезов,  пластмассовых  коробок  с   анкерами и ответвительных коробок                      - закладных изделий: в плоскости плиты            из плоскости плиты	10   10 5
	Разность  диагоналей  плиты длиной: - до 4000                                                - св. 4000	8 10

 

Испытания плит нагружением для контроля их прочности, жесткости и

трещиностойкости  проводят согласно ГОСТ 8829 и рабочим чертежам этих плит.

Испытание плит нагружением проводят после достижения бетоном плит прочности, соответствующей классу бетона по прочности на сжатие и марке по прочности на растяжение при изгибе. Допускается использовать для испытаний плиты, имеющие раковины, местные наплывы и околы бетона, размеры которых превышают допускаемые настоящим стандартом не более чем в два раза, и другие дефекты, не влияющие на прочность плит. При испытании конструкции следует размещать в том же положение, что и при работе в зданиях и сооружениях. Конструкции следует испытывать на специально оборудованных стендах. Значения контрольной нагрузки при испытании плит по прочности и трещиностойкости принимают по ГОСТ 21924.1-84 и ГОСТ 21924.2-84. Ширину раскрытия трещин замеряют в местах ее наибольшего раскрытия при помощи отсчетного микроскопа типа МПБ-2 с ценой деления 0,05 мм и набора щупов по ГОСТ 882-75. 4.2. Прочность бетона на сжатие и растяжение при изгибе следует определять по ГОСТ 10180-78 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава. Допускается определять фактическую прочность бетона плит ультразвуковым методом по ГОСТ 17624-87 или приборами механического действия по ГОСТ 22690.0-77 - ГОСТ 22690.4-77, а также другими методами, предусмотренными стандартами на методы испытаний бетона.