Модернизация производства сырокопченных продуктов из свинины

В последние годы многие производители осуществляют термообработку с применением коптильных препаратов. Использование метода бездымного копчения гарантирует стабильное качество продукции, включая вкус, цвет, запах и другие органолептические показатели. Кроме того коптильные препараты не содержат вредных для здоровья человека канцерогенных веществ – полициклических ароматических углеводородов. «Жидкий дым» состоит из 60% воды и 40% органических соединений (спирта, карбоновых кислот, карбонилов, фуранов, фенолов, циклических ароматических углеводородов). Сырьем для производства жидкого дыма служат опилки древесины твердых пород деревьев (бука или дуба).

При изготовлении  копченостей коптильный ароматизатор входит в состав шприцовочного рассола. Известно что основным критерием качества копченых продуктов является цвет. Для улучшения цвета копченостей, разработано и изготовлено устройство включающее специальную форсунку и насос-дозатор с микропроцессором. При помощи данной форсунки происходит мелкодисперсное распыление коптильного ароматизатора, устанавливается в термокамере любой конструкции.

Так же учеными было установлено, что коптильный ароматизатор подавляет рост бактерий – возбудителей гнойничковых заболеваний, пищевых токсикоинфекций, вызывающих пищевые отравления и тяжелые формы энтеритов (золотистого стафилококка, сальмонеллы, кишечной палочки, синегнойной палочки) и плесневых грибов (зеленой плесени, черной плесени, продуктов афлотоксинов).

Таким образом, использование ароматизаторов обеспечивает:

                   традиционный вкус, цвет и стабильность качества готового продукта,

                   сохранения стойкости цвета копчения при хранении,

                   сокращения термических потерь за счет уменьшения продолжительности копчения,

                   повышения производительности предприятия,

                   «экологическую» безопасность производства и готовой продукции,

                   сокращение затрат на электроэнергию и очистку термокамер,

                   увеличение сроков годности продукции,

                   снижение пожароопасности на производстве, за счет исключения использования древесины [8].

Новинкой в производстве копченностей является использование метода «инкапсулирования». Данный метод заключается в нанесении защитного слоя на поверхность сырья, в целях предотвращения преждевременногй потери вкусоароматических веществ при тепловой обработке продукта.

Для продуктов подвергаемых тепловой обработке используются защитные материалы на основе растительных жиров, которые наносят без приминения растворителей. При тепловой обработке такой защитный слой расплавляется при температуре от 35 до 85 о С, в зависимости от приминяемых материалов. Для формирования водорастворимого защитного слоя могут служить сахара, соль, растительные гидроколоиды или желатин.

Процесс инкапсулирования присходит в воздушно-вихревой среде.Величина частиц варьируется для разных методов от 0,1-0,2 до 2-3 миллимментра и более.

Методы инкапсулироваания гарантируют микробиологическую чистоту продуктов, а так же предотвращают слеживаемость при хранеии [9].

1.2 Оборудование для производства копченостей

Гарантией высокого качества мясных изделий является и уровень технологического оснащения цехов. Для выработки копченых мясных изделий, нашей стране используют импортируемое оборудование.

По традиции окорока и другие части свиных полутуш солят сухим способом или погружением в рассол. Однако для этого требуется слишком длительное время, и прежде, чем посолочные ингредиенты проникнут в толщу мышц, может начаться бактериальная порча.
          По современной технологии производства указанных продуктов требуется, чтобы определенное количество рассола вводилось непосредственно в мясо. Это количество может составлять до 50 % от веса сырого несоленого сырья.

Изготовление мясных деликатесов относится к категории производственных процессов с высокой себестоимостью. Чтобы уменьшить затраты и рационально использовать сырье, обеспечив при этом высокое качество готового продукта, необходимо осуществить предварительный посол и массирование на высоком технологическом уровне. Наилучшим образом с этой задачей могут справится инъекторы и массажоры, гарантирующие качественное введение и равномерное распределение рассола по всему продукту.

Производительность инъектора определяется количеством подачи продукта на инъецирование. Одна из его важных технических характеристик – максимальная величина ввода рассола в продукт, которая зависит от числа игл, приходящихся на единицу площади продукта, а так же давление рассола.

Давление рассола при инъецировании можно изменять в пределах от 0,5-4 Бар, но его оптимальная величина не должна превышать 2 Бар, иначе возможны разрывы мышечной ткани и отток жидкости. В обычных инъекторах одна игла приходится на см2, что не обеспечивает максимальный объем рассола вводимого в продукт. Поэтому на таком оборудовании для повышения выхода продукт инъецируют за два прохода, что снижает производительность оборудование в два раза и как следствие увеличивает расходы. Современная конструкция инъекторов предусматривает увеличенное число игл на регистре (из расчета 1 игла на 1см2), что позволяет увеличить массу продукта до 100% за один проход и обеспечить равномерность распределения рассола в продукте.

Пластиковый или ленточный транспортер для подачи продукта в инъекторах заменен на неподвижный стол с прорезями для специальных шаговых толканий. Это новшество имеет ряд преимуществ. Так в месте прохождения регистра с иглами на столе есть углубление, поэтому иглы проходят через весь продукт, не оставляя не обработанных зон.

Игла в современных инъекторах имеют специальный подпружинивающий механизм для продуктов содержащих кость. Предусмотрены варианты ограничения подачи игл в продукт по глубине. Рассол в продукт вводится только после соприкосновения игл с продуктом, как при движении их вниз, так и при движении их вниз и вверх. Это обеспечивает более точную регулировку объема вводимого рассола.

Регистр с иглами может быть дополнен или заменен регистром тендеризирующими ножами. Тендеризация увеличивает поверхность продукта, делает его более влагоемким. Инъектор с эффектом тендеризации не придает сырью нужного качества. Поэтому в технологическую цепочку включен тендеризатор. Выполнен из нержавеющей стали высокопроизводительной (до 5000 кг в час) тендеризатор в полной мере отвечает современным техническим и гигиеническим стандартам.

Кусковое мясное сырье пропускают через ножевые барабаны тендеризатора, расстояние между которыми устанавливается в зависимости от размеров обрабатываемого мясного сырья. Такая конструкция позволяет регулировать глубину надрезов на мясе. При этом происходит частичное разрушение клеточных структур мышечных волокон, приводящее к выделению экссудата на поверхность мяса и его интенсивному разрыхлению.

Максимальная контактная поверхность, получаемая при надрезе, придает мясному сырью отличные связующие свойства: выделившиеся белки активно связывают воду, что значительно (на 3-5%) уменьшает усадку при тепловой обработке и способствует повышению выхода готовой продукции. Равномерное распределение рассола и специй по объему положительно сказывается на вкусовых свойствах, цветообразований и увеличении срока хранения мясного изделия без изменения первоначального товарного вида. Кроме того, для сырья, прошедшего обработку на тендеризаторе, на 30-40% сокращается время массирования и тепловой обработки (на 1,5 ч — для говядины; на 1,0 ч — для свинины) [10].

Современные инъекторы снабжены обыкновенными цилиндрическими фильтрами, для ввода раствора или специальными пластинчатыми фильтрами, которые гарантируют высокую степень очистки раствора.

Равномерное распределение рассола достигается только при использовании автоматических многоигольчатых шприцов импортного производства. Минимальное количество игл – 8-11 штук. Подача сырья осуществляется автоматически, конвейером. Иглы совершают возвратно-поступательное движение. Рассол поступает только через те иглы, которые вступают в контакт с мясом. Инъецируемое количество рассола может достигать 50 % от массы мяса.

Обычно при шприцевании вводится только часть рассола (примерно две трети), остальная часть попадает в мясо в процессе массирования. Массирование (или тумблирование) – распространенный современный быстрый способ обработки мяса в производстве деликатесной продукции. Существуют два варианта массирования:

                  тумблирование, при котором куски мяса поднимаются до верхней точки массажера и оттуда падают, ударяясь о мясную масс

                  массирование, при котором механический эффект достигается трением между кусками мяса.

Для производства копченостей выпускаются так же современные массажеры которые имеют интересные технические особенности. Так например в отличии от традиционных массажеров (тумблеров), массирование продукта осуществляется в неподвижном барабане с помощью специальных лопастей, которые перемещают продукт как в горизонтальном направлении, так и в вертикальной плоскости. При таком массировании значительно уменьшается время его нахождения в массажере, например шейка массой 3 кг, в традиционном тумблере массируется 3-4 часа, а в новых массажерах 1,5-2 часа.

Для охлаждения продукта при массировании, в массажер встроена холодильная машина. В массажерах большой емкости предусмотрена возможность подключения централизованного холода.

Современное оборудование может быть объединено в непрерывную линию, что позволяет механизировать и автоматизировать процесс производства копченостей [11].

    1.3 Виды упаковки и упаковочных материалов

В мясном отделе потребитель выбирает покупку не по вкусу или запаху, а по эффектно оформленной упаковке, которая демонстрирует свежесть и качество продукта, а так же дает информацию рекламного характера о нем и его производителе.

Помимо выполнения требований торговли современная упаковка увеличивает сроки реализации продукции, что особенно актуально для скоропортящихся мясных изделий, в особенности для продукции деликатесной группы. На мясные деликатесы спрос достаточно ограничен из-за их высокой стоимости, к тому же он не стабилен.

Одной из основных функций упаковки являются ее барьерные свойства, обеспечивающие защиту содержимого от вредных воздействий окружающей среды и обеспечивающие максимально длительное сохранение его потребительских свойств. Для устранения вредного влияния кислорода на продукты используют различные приемы: удаление кислорода, создание защитной атмосферы в упаковке, замораживание продуктов. Наиболее доступным является упаковывание, при котором кислород удаляется с помощью вакуума. В данном случае используют однослойные, многослойные и комбинированные пленки с высокими барьерными свойствами. Это могут быть термоусадочные пленки, термоформованные материалы и skin (облегающие) упаковки.

Продлить срок хранения мясной продукции можно, создав в упаковке специальную атмосферу, которая приводит к резкому снижению скорости процесса “дыхания” продукта (газообмена с окружающей средой), замедлению роста микроорганизмов и подавлению процесса гниения, вызванного энзиматическими спорами, следствием чего является увеличение срока хранения в несколько раз.

Различают следующие способы упаковывания в газовой среде:

                   в среде инертного газа (N2, СО2, Аr);

                   в модифицированной газовой среде (МГС), когда в зависимости от природы хранящихся продуктов и условий окружающей среды в упаковке создают специальную атмосферу, в довольно широких пределах по составу газов;

                   в регулируемой газовой среде (РГС), когда в результате «дыхания» продукта и определенной проницаемости упаковки состав газовой смеси в ней должен изменяться только в заданных пределах.

В первых двух случаях и при хранении продуктов в вакууме упаковка должна иметь минимальную проницаемость. При хранении в РГС необходимо обеспечить вполне определенный уровень и избирательность проницаемости по отношению к основным газам атмосферы (N2, О2, СО2).

Два основных «врага» мяса и продуктов из него – кислород и микроорганизмы, в частности развивающиеся на поверхности аеробы.

Термоусадочные пакеты должны обладать высокими барьерными свойствами, плотно облегать содержимое после вакуумирования (удаления воздуха из пакета). Материал для изготовления пакета должен иметь высокую степень термической усадки, которая достигается за счет кратковременного погружения продукта в горячую воду. Термоусадка позволяет разгладить складки и неровности, образующиеся после вакуумирования, оптимальная степень термоусадки пакета – от 25 до 45%, в зависимости от его содержимого.

Вакуумная упаковка дает возможность осуществлять торговлю, используя собственную торговую марку. Логотип, нанесенный на пакет, дает дополнительные гарантии от подделки или имитации, делает товар узнаваемым, выделяя его среди прочих на прилавках магазинов. Продукт, произведённый и упакованный под определенной торговой маркой, вызывает большее доверие покупателя, а маркировка на упаковке отражает всю цепочку переработки до места приобретения сырья.

Вакуумная упаковка, значительно увеличивающая сроки реализации, позволяет расширить географию поставок, решить вопросы хранения и реализации  деликатесной продукции.