Проектирование размольного отделения мельницы производительностью 180 тысяч тонн в сутки

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

ЗАПАДНО – КАЗАХСТАНСКИЙ АГРАРНО – ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ ЖАНГИР ХАНА

 

Кафедра «Технология переработки

пищевых продуктов»

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине «Специальная технология перерабатывающих производств»

На тему: «Проектирование размольного отделения мельницы производительностью 180 тысяч тонн в сутки »

 

 

 

Выполнил: студент группы ТПР – 42

Нугманов Болат

Проверил: старший преподаватель

Чинарова Э.Р.

 

 

 

 

 

 

 

 

Уральск, 2013

 

Содержание

Введение ……………………………………………………………………...3

1 Технологическая часть …………………………………………………….4

1.1 Расчет технологического оборудования подготовительного отделения мельницы………………………………………………………………………….6

1.3 Размещение технологического оборудования ………………………...13

1.4 Внутрицеховая коммуникация………………………………………….15

2 Расчет технологического оборудования  размольного 

отделения мельницы………………………………………………………... 18

Список литературы………………………………………………………......24

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

      Введение

Очистка зерна и подготовка его к помолу включает следующие этапы:

- прием и размещение в зерноочистительном  отделении партий зерна, подготовленных  в элеваторе;

- очистку зерна от примесей;

- сухую очистку покрова зерновок;

- мойку зерна для очистки  его от пылевых отложений, плесеней  и микроорганизмов;

- гидротермическая обработка зерна  для направленного изменения  физико-механических, химико-биологических  свойств эндосперма и оболочек;

- дозирование и смешивание зерна  с различными физико-механическими  свойствами для получения смеси, обладающей наиболее высокими  технологическими и пищевыми  свойствами;

- доувлажнение и кратковременное отволаживание зерна перед помолом.

Зерно из элеватора на мельницу должно поступать раздельными партиями поочередно в соотношениях, установленных рецептурой помольной смеси. Качество зерна должно соответствовать нормам, установленным “Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах”.

Вместимость закромов для неочищенного зерна следует принимать в интервале 40-50 часов для формирования помольных партий. В случае невозможности создать вместимость закромов в этих пределах, формирование помольной смеси необходимо предусматривать в элеваторе.

Вместимость закромов для отволаживания (первого и второго) рекомендуется принимать в интервале 36-48 часов работы мельницы или согласно “Правилам организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах”.

Производительность технологических машин зерноочистительного отделения до 1-го отволаживания следует принимать на 10-20% выше производительности размольного отделения.

Производительность транспортных механизмов следует принимать не менее чем на 10% больше производительности технологического потока.

Смешивание отдельных потоков следует производить после второго отволаживания.

В проекте предусматривается непрерывное увлажнение и отволаживание в потоке на всех этапах кондиционирования с обеспечением равномерной загрузки закромов и выпуска из них зерна.

Днища бункеров устроены таким образом, что поток зерна разбивается по множеству отверстий. Это обеспечивает равномерное движение зерна по всей площади поперечного сечения бункера. Бункер сечением 3×3 м оборудуется 16 выпускными отверстиями (на каждые 0,6 м2 одно отверстие), которые самотеками соединяются с воронкой по её наружной окружност

 

1 Технологическая часть

При сортовом помоле пшеницы к процессу подготовки зерна предъявляются повышенные требования. Кроме тщательной очистки зерна от примесей большое внимание уделяют гидротермической обработке зерна (ГТО) с целью придания ему оптимальных технологических свойств. Основным вариантом ГТО является холодное кондиционирование.

Рекомендуется вести раздельно подготовку к размолу компонентов помольной смеси различной исходной характеристики. Однако это требует организации двух и более независимых технологических потоков, что осуществимо только при достаточно высокой производственной мощности мельзавода.

Зерно из элеватора поступает в 6 накопительных бункеров, в каждом из которых предусмотрено 16 выпускных отверстий (на каждые 0,6м2 одно отверстие), что исключает самосортирование зерновой массы при выпуске. Запас зерна составляет 31,2 ч непрерывной работы мельзавода. К каждому выпускному отверстию присоединена самотечная труба со вставкой из органического стекла, что позволяет организовать визуальное наблюдение за наличием и движением зерна. Все самотечные трубы расположены практически под одинаковым углом к вертикали и присоединены по окружности к плоской крышке выпускной воронки У2-БВВ.

Из накопительных бункеров зерно направляют через регуляторы потока УРЗ-1 в сборные винтовые конвейеры Р3-БКШ. В конце конвейеров установлены магнитные колонки У1-БМЗ-01 для выделения металлопримесей, далее зерно транспортируется винтовым конвейером к нории I-20, при помощи которой поднимается на 4 этаж. Из нории зерно направляется в сепаратор-фракционер А1-БМС-12, который предназначен для разделения зерна на крупную и мелкую фракции. После разделения на фракции зерно взвешивается на весах АД-50-ЗЭ, каждая фракция отдельно.

Высокая точность дозирования и отсутствие самосортирования зерновой смеси оказывают большое влияние на эффективность работы зерноочистительных машин. Постоянство нагрузки имеет большое значение для эффективной работы технологических и транспортных машин.

После весовых дозаторов мелкую фракцию выводят как кормовой зернопродукт, а крупную фракцию зерна направляют в воздушно-ситовой сепаратор А1-БЛС-12 для выделения крупных, мелких и легких примесей. Легкие примеси отделяют потоком воздуха, а отходы идут на контроль. Очищенное таким образом зерно подается на камнеотборник Р3-БКТ-100. В камнеотборниках отделяются минеральные примеси, а очищенное зерно направляется на блок триеров УТК-УТО для отделения короткой и длинной примесей, а затем направляется в обоечную машину. После зерно норией

направляется в машины для увлажнения А1-БШУ-2, затем в бункера для отволаживания в течение 24 ч. После первого этапа увлажнения зерно шнеками проходит магнитную защиту У1-БМЗ-01, поступает в шлюзовый питатель БШП, норией подаётся на машины для увлажнения А1-БШУ-2, после этого отволаживается в бункерах в течение 12 ч.

Пройдя два этапа ГТО, зерно поступает обоечную машину Р3-БГО-8, пройдя предварительно магнитную защиту. В обоечной машине происходит тщательная очистка поверхности зерна. Далее зерно, предварительно пройдя магнитную защиту У1-БМЗ-01, обрабатывается на энтолейторе Р3-БЭЗ для уничтожения клещей и скрытой зараженности, при этом вследствие интенсивного механического воздействия на зерно в рабочей зоне энтолейтора происходит дополнительное разрыхление эндосперма и на первых системах измельчения заметно возрастает извлечение крупок и дунстов первого качества.

Завершается очистка на аспираторе Р3-БАБ, где происходит отделение зерна от лёгких примесей, после которого зерно, пройдя весовой дозатор АД-50-ЗЭ, подается в размольное отделение.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Для обеспечения бесперебойной работы мукомольных заводов, создания определенного запаса зерна производительность подготовительного отделения увеличивают на определенную величину, называемую коэффициентом запаса Кз. Для мукомольных заводов коэффициент запаса составляет 1,1…1,2. Сущность расчета и подбора оборудования сводится к определению его количества путем сравнения производительности завода на данном этапе и оборудования. Производительность оборудования может быть задана различными способами. В подготовительном отделении – это часовая паспортная производительность, которая является основной характеристикой сепарирующих машин, машин для гидротермической обработки и обработки поверхности зерна. Перегрузка машин допускается не более 20% кроме машин, где технологическую задачу выполняет воздух.

При расчете вместимости бункеров для неочищенного зерна необходимо учитывать рекомендации о запасе зерна в этих бункерах на 50 часов работы подготовительного отделения. Такой запас необходим для эффективного смешивания зерна различного качества при формировании помольных партий. При расчете количества бункеров для отволаживания принимают суммарное время отволаживания зерна в бункерах равным 36 часам, если стекловидность зерна 50% и менее, и 48 часов, если стекловидность более 50%. Далее общее время отволаживания распределяем на первое отволаживание (24-36 часов) и второе отволаживание (8-12 часов).

1 Производительность подготовительного  отделения Qп/о, т/сут

 

,

где Qм/з – производительность размольного отделения мельзавода, т/сут;

 

2 Часовая производительность подготовительного  отделения мельзавода Qп/о час, т/ч

,

3 Часовая производительность размольного  отделения мельзавода Qм/з час, т/ч

,

4 Общий объем бункеров для  неочищенного зерна V0.н/з, м3

,

где τ – время хранения неочищенного зерна, принимается согласно рекомендациям τ =50 ч;

γ – насыпная плотность зерна, для пшеницы γ=0,775 т/м3;

ψ – коэффициент заполнения бункера, принимается ψ=0,9;

5 Объем одного бункера V1, м3

,

где - площадь поперечного сечения бункера, с учетом толщины стенок, выпускных отверстий, ;

h – высота бункера, согласно технологической схеме высота равна сумме высот 2-го и 3-го этажей, т.е h=4,8+4,8=9,6 м;

6 Число бункеров для  неочищенного зерна nн/з

,

Но, исходя из размера привязочных осей бункеров, принимаем количество бункеров равным 6 шт. Следовательно, общий объем бункеров будет равен 403,2 м3, следовательно, время хранения неочищенного зерна будет равным 31,2 ч.

7 Общий объем бункеров  для отволаживания V0 отв., м3

,

где τ – время первого отволаживания, ч;

ψ – коэффициент заполнения бункера, принимается ψ=0,9;

8 Число бункеров для  отволаживания nотв

;

Принимаем 8 шт.

9 Число автоматических  дозаторов АД-50-3Э, стоящих после  бункеров для неочищенного зерна n1

;

10 Число автоматических  дозаторов АД-50-3Э, стоящих перед  размольным отделением n2

;

11 Количество сепараторов-фракционеров  А1-БМС-12

,

где qмаш – производительность сепаратора, равная 12т/ч;

12 Количество воздушно-ситовых  сепараторов А1-БЛС-12

,

где qмаш – производительность сепаратора, равная 12т/ч;

13 Количество камнеотделительных  машин Р3-БКТ-150

,

где qмаш – производительность камнеотборника, равная 12т/ч;

14 Количество триерных  блоков А9-УТК-6 и А9-УТО-6

,

где qмаш – производительность триера, равная 4,5 т/ч;

15 Количество обоечных  машин до отволаживания Р3-БГО-8

,

где qмаш – производительность обоечной машины, равная 8т/ч;

16 Количество увлажнительных  машин А1-БШУ-2 перед первым увлажнением

,

где qмаш – производительность увлажнительной машины, равная 6т/ч;

17 Количество увлажнительных  машин А1-БШУ-2 перед вторым отволаживанием

,

где qмаш – производительность увлажнительной машины, равная 6т/ч;

18 Количество обоечных  машин после отволаживания Р3-БГО-8

,

где qмаш. – производительность обоечной машины, равная 8т/ч;

19 Количество энтолейторов Р3-БЭЗ

,

где qмаш – производительность энтолейтора, равная 10т/ч;

20 Количество воздушных  сепараторов Р3-БАБ

,

где qмаш – производительность воздушного сепаратора, равная 10,5т/ч;

Таблица 1 – Расчет оборудования для предварительной очистки

Наименование оборудования	Паспортная производительность, т/ч	Расчетное количество однотипного оборудования, шт.	Фактическое количество однотипного оборудования, шт.
1	2	3	4
1 Сепаратор марки А1-БМС-12	12	0,75	1
Сепаратор марки А1-БЛС-12	12	0,75	1
Камнеотборник Р3-БКТ-150	12	0,75	1
Триерный блок марки А9-УТК-6 А9-УТО-6	4,5	1,5	2
5Обоечная машина Р3-БГО-8	8	1,1	1