Проектирование технологических процессов ремонта деталей вагонов

       Расход  электродных материалов при ручной дуговой наплавке по формуле 6.4:

                                            G_эл = 270,4 ∙ 1,7 = 459,68 г

       Стоимость электродных материалов находим  по формуле 6.3:

                                            С_эл = 0,0155 ∙459,68 = 7,125 р.

       Затраты  на основные и сварочные материалы  по формуле 6.2:

                                                 С_мат = 7,125 р.

       Заработная  плата производственных рабочих:

                          ФТО₀ = С_ч ∙ Т_шт                                               (6.6)

где С_ч – часовая тарифная ставка рабочего, С_ч = 10,308 р.

       Т_шт – норма штучного времени.

       Норму штучного времени определяют по формуле:

                                             Т_шт= _,                                                                                       (6.7)               

где t_о – основное время наплавки:

       К_п – поправочный коэффициент, учитывающий использование сварочного стола,

                                                          К = 0,50.

       Основное  время наплавки:

            t₀ = ,                                                   (6.8)

                                             t₀ = = 0,224 мин.

       Норму штучного времени:

                                            Т_шт = = 0,448 мин.

       Заработная  плата производственных рабочих:

                                          ФТО₀ = 10,308 ∙ 0,448 = 4,617 р.

       Фонд  оплаты труда:

                                           ФТО=ФТО_о∙к_под                                             (6.9)

где к _под – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в социальные фонды, к _под = 1,5

                                             ФТО = 4,617 ∙ 1,5 = 6,926 р.

       Стоимость электроэнергии:

                                              С_э=Ц_э∙А                                                     (6.10)

где Ц_э – цена электроэнергии;

      А – расходы электроэнергии, кВт  ∙ ч.

       А=                                   (6.11)

где  η – КПД источника тока, η = 0,87

       ω – мощность, расходуемая при холостом ходе, ω = 0,3 кВт.

       А =

= 1,37 кВт.

       Стоимость электроэнергии:

                                            С_э = 0,93 ∙ 1,37 = 1,24 р.

       Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:

       С_ам = q_ам ∙ к_об/100                                              (6.12)

где q_ам – норма амортизационных отчислений, q_ам = 11 %;

      к_об – стоимость оборудования, к_об = 30000 р.

       С_ам = (30000 ∙ 11)/100 = 3300 р.

          Расходы  на содержания и  текущий ремонт оборудования:

                                                          С_тр = q_ам ∙ 0,15

                                            С_тр = 30000 ∙ 0,15= 4500 р.

       Предположим, что план предприятия 4000 вагонов  в год. При этом неисправных триангелей на вагонах примерно 20 %. Следовательно, в год депо ремонтирует 3200 триангелей.

       Себестоимость  технологическая:                                                        

       С_т = 3200 ∙ (7,125 + 6,926 + 1,24) + 3300 + 4500 = 56731,2 р. 

       Масса наплавленного металла при автоматических способах наплавки:

                                     G_н=                                        (6.13)

где t₀ – основное время наплавки:

                                                 t₀=                                                     (6.14)

                                            t₀ =   = 0,372 мин.

         Расход электродных материалов  при автоматических способах  наплавки:

                                       G_н = = 117,5 г.

       Масса электродной проволоки, расходуемой для автоматической наплавки:

                                     G_эл=G_н ∙ (1 + )                                            (6.15)

                                         G_эл = 117,5 ∙ (1 + ) =114 г.

       Стоимость электродных материалов по формуле 6.3:

                                           С_эл = 0,0155 ∙114= 1,767 р.

       Стоимость флюса, необходимого для автоматическую наплавку под флюсом:

                                 С_ф=Ц_ф∙G_ф                                                    (6.16)

где Ц_ф – цена флюса, Ц_ф=0,03 руб/г;

       G_ф – масса флюса,г.                                                  

         Масса флюса:                                                                

          G_ф=(1,05–1,10) ∙ G_н                                        (6.17)

                                          G_ф = 1,07 ∙ 117,5 = 126 г.

       Стоимость флюса:

                                              С_ф = 0,03 ∙126 = 3,78 р.

       Стоимость электродных материалов по формуле 6.2:

       С_мат =1,767+ 3,78 = 5,547 р.

       Норму штучного времени по формуле 6.7:

       Т_шт =

=0,744 мин

       Заработная  плата производственных рабочих  по формуле 6.7:

       ФТО₀ = 10,308 ∙ 0,744 = 7,669 р.

       Фонд  оплаты труда по формуле 6.9:

       ФТО =7,669 ∙ 1,5 =11,5 р.

       Расходы  электроэнергии по формуле 6.11:

       А =

= 2,557 кВт.

       Стоимость электроэнергии по формуле 6.10:

                                                  С_э = 0,93 ∙ 2,557 = 2,378 р.

            Ежегодные отчисления на амортизацию  оборудования по формуле 6.12:

       С_ам = (50000 ∙12,5) /100 = 6250 р.

          Расходы  на содержания и  текущий ремонт оборудования:

       С_тр = 50000 ∙ 0,15 = 7500р.

           Себестоимость  технологическая:                                                        

       С_т = 3200 ∙ (5,547 + 11,5 +2,378) + 6250 + 7500 = 75910 р.

                                                                                 

 

7. Расчет  технико – экономической эффективности

 

       Технико – экономическая эффективность  применение автоматической наплавки изношенных деталей определяется с учетом имеющихся  рекомендаций.

       Снижение трудоемкости наплавки:

                    ΔТ=Т_б–Т_с                                                  (7.1)

где Т_б , Т_с – штучное время наплавки по базовому (ручная дуговая) и сопоставимому (автоматическая) вариантам, ч.

                                         Δ Т = 0,448 – 0,744 = – 0,296 ч.

       Повышения производительности труда:

                                     ΔП_тр=((Т_б – Т_с)/ Т_с) ∙100%                                   (7.2)   

                                      Δ П_тр =((0,448-0,744)/0,744) ∙100 = 39,8 %

       Снижение  себестоимости наплавки:

                                           ΔС=С_б–С_с                                                    (7.3)                                                 

где  С_б , С_с – себестоимость наплавки одной детали соответственно по базовому и сопоставимому варианту, руб

                                   Δ С = (56731,2 – 75910)/75910 = 24,1 %

       Годовая экономия наплавки:

       Э_с = (С_б – С_с) ∙ П                                            (7.4) 

где П  – годовая программа ремонта, П = 4000 вагонов.

                                       Э_с = 56731,2 – 75910 = –19178,8 р.

       Срок  окупаемости дополнительных вложений:

                                              Т_р=(К_б–К_с)/Э_с                                              (7.5)

где К_б , К_с – капитальные затраты, необходимые для проведения мероприятия соответственно по базовому и сопоставимому  варианту, руб

                           Т_р = (30000 – 50000) / ( – 19178,8) =  1,04  года.

         Полученное при расчетах значения  Т_р сравниваем с нормативным:

                                Т_р≤Т_н                                                       (7.6)                                        

где нормативное  значение срока окупаемости  Т_н = 6,7 года.                                                                                                                                                                                            

                                                       1,04 ≤ 6,7

       Условие 7.6 выполняется, следовательно, предприятию  внедрять технологию автоматической наплавки для ремонта колесной пары не целесообразно.

       Годовой экономический эффект, получаемый в  результате разработки и внедрения  технологии автоматической наплавки:

                                  Э=(С_б+Е_н∙К_б)–(С_с+Е_н∙К_с)                              (7.7)

где Е_н – нормативный коэффициент капитальных вложений, Е_н = (0,1 – 0,15).