История и современный вид мороженого

Для мороженого характерны высокая пищевая ценность и хорошая  усвояемость организмом человека. В  этом продукте, выработанном на молочной основе, содержатся молочный жир, белки, углеводы, минеральные вещества, витамины А, группы В, D, E, P. В мороженом, в состав которого входят плоды или ягоды, богатые витамином С, содержится значительное количество этого витамина.

Белки в мороженом  на молочной основе представлены в  основном казеином; сывороточные белки – альбумин и глобулин – частично коагулируют при пастеризации смесей мороженого. Кроме этих белков, как уже указывалось, в мороженом находятся белки оболочек жировых шариков. Белки мороженого являются полноценными белками и усваиваются лучше других пищевых белков.

Углеводы в мороженом  представлены сахарозой и молочным сахаром (лактозой). В мороженом, содержащем плодово-ягодное сырьё, обычно присутствуют и простые сахара – глюкоза  и фруктоза. Углеводы являются существенными  источниками энергии для организма человека.

Молочный жир, как известно, по сравнению с другими пищевыми жирами является наиболее ценным. Он отличается приятным вкусом, высокой усвояемостью, уникален по составу, включающему несколько  десятков жирных кислот, в том числе  незаменимых. В рецептуры некоторых видов мороженого входят также растительные жиры (как самостоятельно, так и в сочетании с молочным жиром), полезные для организма человека.

В мороженом молочный жир находится в виде мельчайших жировых шариков, окружённых липопротеиновыми оболочками. Белки оболочек жировых шариков отличаются повышенным содержанием таких незаменимых аминокислот, как аргинин, фенилаланин и треонин. Благодаря тонкодисперсному состоянию жира облегчается его усвояемость, что увеличивает пищевую ценность мороженого.

Существует классификация  мороженого в зависимости от массовой доли жира.

мороженое	массовая доля жира в  мороженом, %
	нежирное	маложирное	классическое или нормальножирное	жирное
молочное	не более 2,0	-	от 2,5 до 4,0	от 4,5 до 6,0
сливочное	-	-	от 8,0 до 10,0	-
пломбир	-	-	от 12,0 до 15,0	от 15,5 до 20,0
щербет	-	-	от 1,0 до 4,0	от 5,0 до 7,5
кисломолочное	не более 2,0	-	от 2,5 до 4,0	от 4,5 до 6,0
молочно-растительное растительно-молочное	не более 2,0	-	от 2,5 до 4,0	от 4,5 до 6,0
сливочно-растительное растительно-сливочное	-	-	от 8,0 до 10,0	от 12,0 до 15,0
с растительным жиром	-	от 2,0 до 4,0	от 6,0 до 8,0	от 10,0 до 12,0
щербет с растительным жиром	-	-	от 1,0 до 4,0	от 5,0 до 7,5

 

 Мороженое содержит такие важные минеральные вещества, как натрий, калий, кальций, фосфор, магний, железо и многие другие.

 

4. Технологический процесс производства мороженого.

Технология мороженого включает подготовку сырья, приготовление  смеси, фильтрование, пастеризацию, гомогенизацию (для смесей на молочной основе), охлаждение, хранение, фризерование смеси, фасование, закаливание и дозакаливание мороженого.

4.1. Приготовление смеси.

Смеси мороженого готовят  в соответствии с рецептурами, которые  рассчитывают исходя из фактического наличия сырья, его состава. Расчет рецептур смеси мороженого заключается в определении массы сырья, обеспечивающей требуемый состав смеси по массовой доле жира, СОМО (сухого обезжиренного молочного остатка), сахарозы и других составных частей продукта.

Рецептуры мороженого являются типовыми. При наличии сырья с другим составом или иного, чем указано в рецептурах, набора сырья делают соответствующий пересчёт рецептуры, сохраняя предусмотренный стандартом состав мороженого, а также качество продукта. При этом допускается взаимозаменяемость молочного и плодово-ягодного сырья.

Требуемое по рецептуре  сырьё освобождают от упаковки, взвешивают, затем оно поступает в специальные  смесительные ванны. Сырьё для приготовления  смесей мороженого на молочной основе вводят в следующем порядке: жидкие продукты – молоко, сливки, вода, сыворотка, обезжиренное молоко, пахта и др.; сгущённые молочные продукты – молоко сгущённое цельное и обезжиренное, сгущённые сливки, сгущённая сыворотка и др.; сухие продукты – сухие молочные продукты, сахар-песок, какао-порошок, яичный порошок, плодово-ягодные и овощные порошки, стабилизаторы и др. Сухие молочные и яичные продукты для лучшего растворения предварительно можно смешать с частью сахара-песка.

Одновременно с введением  жидких компонентов в смесительную ванну вносят вафельные отходы, доведённые до сметанообразной консистенции. При производстве мороженого на молочной основе с плодово-ягодными наполнителями – сиропами, пюре, соками, экстрактами, не повышающими значительно кислотность смеси, допускается эти наполнители также вносить в смесительную ванну.

Смесь нагревают до температуры  от 35 до 40 °С для достижения наиболее полного и быстрого растворения  сухих продуктов.

При выработке плодово-ягодной  смеси предварительно готовят сахарную основу. Для этого воду, сахар-песок и стабилизатор загружают в смесительную ванну и подогревают при перемешивании. После растворения компонентов сахарную основу фильтруют и направляют в пастеризатор периодического действия, куда подают плодово-ягодную основу. После пастеризации в процессе охлаждения в полученную смесь вводят пищевые кислоты. При использовании дроблённой замороженной плодово-ягодной пульпы её загружают в смесительную ванну, куда одновременно вносят воду, сахар-песок и стабилизатор. Пастеризуют смесь при обычных условиях.

Можно вносить дроблённую замороженную пульпу в пастеризатор при температуре сахарной основы от 75 до 85 °С. В этом случае лучше  сохраняется вкус и запах, присущий свежим плодам и ягодам.

Для смешивания сырьевых компонентов при приготовлении  смесей для мороженого используют сыродельные ванны, ванны длительной пастеризации (ВДП) вместимостью 300, 600, 1000 литров, резервуары для хранения молока и другое оборудование.

Ванны ВДП, резервуары для  хранения молока могут использоваться не только для смешивания сырьевых компонентов, но также для пастеризации и охлаждения смеси.

После приготовления  смесь фильтруют и направляют на пастеризацию.

4.2. Фильтрование смеси.

Для удаления из смеси  нерастворившихся комочков сырья (сухого молока, стабилизаторов и др.) и возможных различных механических примесей её фильтруют после смешивания компонентов, и после пастеризации, используя для этой цели дисковые, плоские, пластинчатые, цилиндрические и другие фильтры. Фильтрующие материалы в фильтрах периодически очищают или заменяют, не допуская скопления большого количества осадка. При отсутствии специальных фильтров смесь фильтруют через лавсан или марлю, сложенную в несколько (от 2 до 4) слоёв.

 При использовании пастеризаторов непрерывного действия смесь фильтруют после смешивания компонентов.

В случае использования  аппаратов периодического действия одновременно для смешивания компонентов  и пастеризации смесь фильтруют  только после пастеризации.

4.3. Пастеризация смеси.

Пастеризация смеси (тепловая обработка) необходима для уничтожения болезнетворных (патогенных) микроорганизмов и снижения общего содержания микрофлоры.

При пастеризации обязательно  соблюдение соответствующих режимов (температуры и продолжительности  выдерживания смеси при температуре  пастеризации).

Смесь пастеризуют в аппаратах непрерывного действия – автоматизированных пластинчатых пастеризационно-охладительных установках, трубчатых пастеризаторах и пастеризаторах с вытеснительным барабаном, а также в аппаратах периодического действия – ваннах со змеевиковой мешалкой, ваннах длительной пастеризации, пароварочных котлах и др.

Смесь из смесительной ванны  с температурой от 35 до 40 °С проходит через фильтр и поступает на пастеризацию. На пастеризационно-охладительных  установках смесь пастеризуется  при температуре от 80 до 85 °С с выдержкой от 50 до 60 секунд или при температуре от 92 до 95 °С без выдержки. В пастеризаторах с вытеснительным барабаном смесь пастеризуется при температуре от 80 до 85 °С с выдержкой от 15 до 20 секунд.

В аппаратах периодического действия применяются следующие режимы пастеризации смесей мороженого: при температуре от 68 до 72 °С выдержка от 25 до 30 минут; при температуре от 73 до 77 °С выдержка от 15 до 20 минут; при температуре от 78 до 82 °С выдержка от 8 до 10 минут; при температуре от 83 до 87 °С выдержка от 3 до 5 минут.

 При использовании  в качестве стабилизатора муки  или кукурузного крахмала температура  пастеризации должна быть от 85 до 95 °С.

В пастеризаторах пароводяная смесь  подаётся в змеевиковую мешалку. Давление рабочего пара при этом составляет от 0,3 до 0,4 МПа (от 3 до 4 кгс/см²). В ваннах ВДП, пароварочных котлах и других аппаратах пастеризация проводится водой, нагреваемой паром. Давление пара в трубопроводах от 0,01 до 0,03 МПа (от 0,1 до 0,3 кгс/см²).

4.4. Гомогенизация смеси.

После пастеризации и  фильтрования жиросодержащие смеси  гомогенизируют для раздробления жировых  шариков, чтобы уменьшить их отстаивание  при хранении и подсбивание (укрупнение) при фризеровании смесей и тем  самым улучшить структуру мороженого.

Гомогенизацию ведут при температуре, близкой к температуре пастеризации, не допуская охлаждения смеси. Чем больше массовая доля жира в смеси, тем меньше давление гомогенизации. Различные смеси гомогенизируют при разном давлении: при одноступенчатой гомогенизации для молочной смеси от 12,5 до 15,0 МПа (от 125 до 150 кгс/см²), сливочной смеси от 10,0 до 12,5 МПа (от 100 до 125 кгс/см²), пломбира от 7,0 до 9,0 МПа (от 70 до 90 кгс/см²); на двухступенчатом гомогенизаторе давление на I ступени соответствует давлению на II ступени для всех видов смеси от 4,5 до 5,0 МПа (от 45 до 50 кгс/см²).

Эффективность гомогенизации  смесей необходимо периодически проверять. В хорошо гомогенизированных смесях диаметр подавляющего числа жировых шариков не превышает 2 мкм.

4.5. Охлаждение смеси.

После гомогенизации  смесь охлаждают до температуры  от 2 до 6 °С.   Для этой цели используют автоматизированные пластинчатые пастеризационно-охладительные установки, пластинчатые и кожухотрубные охладители, оросительные охладители открытого или закрытого типа, ВДП, сливкосозревательные ванны и другое оборудование.

Смесь охлаждают вначале  холодной водой, затем ледяной водой  с температурой от 1 до 2°С или хладоносителем с более низкой температурой (рассол, водно-глицериновый раствор и др.) Температура хладоносителя должна быть не выше минус 5°С.

 При использовании  оросительных охладителей ароматические  вещества – ароматизаторы, эссенции  и др., а также раствор метилцеллюлозы (в случае приготовления мороженого с этим стабилизатором) вносят в приёмную ванну охладителя. При применении автоматизированных пластинчатых пастеризационно-охладительных установок, пластинчатых и кожухотрубных охладителей, ванн ВДП эти добавки вносят непосредственно в резервуары или ванны для хранения смесей.

4.6. Хранение смеси.

Охлаждённую смесь направляют в специальные теплоизолированные резервуары или в сливкосозревательные ванны для кратковременного хранения. При несоответствии состава смеси требованиям отраслевого стандарта её нормализуют.

При температуре от 4 до 6 °С смесь можно хранить не более 24 часов, при температуре от 0 до 4 °С – не более 48 часов. При этом должны быть строго соблюдены санитарно-гигиенические  требования и технологические режимы во избежание резкого увеличения бактериальной обсеменённости смеси.

Резервуары для хранения смеси должны быть снабжены охлаждающими устройствами, через которые осуществляется циркуляция хладоносителя температурой не выше минус 5°С.

В сливкосозревательных ваннах температура хранения смеси мороженого поддерживается хладоносителем, циркулирующим в качающейся трубчатой мешалке ванны. Сливкосозревательные ванны используют преимущественно на предприятиях небольшой производительности.

Хранение является обязательной стадией технологического процесса только для смесей мороженого, приготовляемых с использованием желатина (стабилизатора). Такие смеси требуется выдерживать при температуре не выше 6°С в течение от 4 до 12 часов. При этом повышается их вязкость (так называемый процесс «старения» смеси). Для смесей, приготовленных с другими стабилизаторами, хранение перед фризерованием не является обязательным требованием, так как нарастание вязкости смесей завершается во время их приготовления и обработки.

Из ёмкостей для хранения смесь поступает на фризерование.

4.7. Фризерование смеси.

При фризеровании смесь  мороженого насыщается воздухом (взбивается) и частично замораживается; воздух распределяется в продукте в виде мельчайших пузырьков, смесь охлаждается  до криоскопической температуры (в зависимости от состава смеси от минус 2,3 до минус 4,5 °С), после чего начинается её замерзание. При этом чем ниже температура хладагента (хладоносителя) во фризёре и интенсивней перемешивание смеси, тем быстрее образуются кристаллы льда и тем они мельче. При фризеровании начинается формирование структуры мороженого, которое заканчивается после его закаливания.

Взбитость мороженого обуславливается  составом смеси, в том числе видом  специально вносимого стабилизатора  и наличием стабилизирующих веществ в составе основных компонентов продукта, объёмом форм для фасования мороженого, а также видом оборудования (фризёры, мороженицы, автоматы, полуавтоматы и другие устройства для дозирования и фасования мороженого).