Проект разработки технологического процесса на восстановление колеса направляющего многоцелевого гусеничного транспортера-тягача

-составить паспорта на опасные отходы;

-разработать проекты нормативов образования отходов и лимитов на размещение;

-получить лицензию на деятельность по обращению с опасными отходами.

 

1.13 Технико-экономические  показатели восстановления детали

Технико-экономические  показатели оцениваются на основании  расчета себестоимости восстановления детали.

Себестоимость восстановления детали определяется по формуле:

Св= Сзп + Сд + Ссоц + Сом + Сопц, руб,                               (36) 

где  Сзп – основная заработная плата рабочих, руб;

       Сд – цена изношенной детали, приобретаемой для ремфонда, руб;

       Ссоц – начисления на заработную плату на социальные нужды, руб;

       Сом  – стоимость основных материалов, руб;

       Сопц – затраты на организацию производства и управление, руб.

Основная заработная плата рабочих определяется по формуле:

Сзп= Счi × tнi × Кт, руб,                                                 (37)

где  Счi – часовая тарифная ставка, соответствующая разряду, руб/ч;

        tнi – норма времени на выполнение одной операции, ч;

       Кт  – отраслевой коэффициент, Кт= 1,45;

Расчет основной зарплаты делают пооперационно и оформляют в виде таблицы 12.

Таблица 12 – Расчет основной зарплаты

№опе- рации	Профессия	Разряд	Ктр	Часовая тариф- ная ставка, руб/ч	Норма времени, ч	Расценка, руб
015	19905	5	1,73	3 180,9	0,34	1 568,2
025	19630	4	1,57	2 886,7	0,23	962,7

 

     

Тарифные коэффициенты оплаты труда рабочих Ктр, характеризующие разряд, приняты из источника [7].

Часовая тарифная ставка соответствующего разряда определяется по формуле:

Счi = (Тс / ФРВм) × Ктр, руб/ч,                                       (38)

где  Тс – месячная тарифная ставка рабочего первого разряда, руб;

       ФРВм – месячный фонд рабочего времени, ч;

       Ктр – тарифный коэффициент, характеризующий разряд.

Принимаем: из данных источника  [7] Тс= 310 000 руб; ФРВм= 168,6 ч.

Сч5 = (310 000 / 168,6) × 1,73 = 3 180,9 руб/ч.

Сч4 = (310 000 / 168,6) × 1,57 = 2 886,7 руб/ч.

Сзп5= 3 180,9 × 0,34 × 1,45 = 1 568,2 руб.

Сзп4= 2 886,7 × 0,23 × 1,45 = 962,7 руб.

Основная  заработная плата рабочих составит:

Сзп = Сзп5 + Сзп4, руб.                                            (39)

Сзп = 1 568,2 + 962,7 = 2 530,9 руб.

В курсовом проекте предполагается, что ремфонд не покупается на стороне, поэтому Сд= 0 руб.

Начисления на социальные нужды определяется по формуле:

Ссоц= 0,3407 × Сзп, руб.                                          (40) 

Ссоц= 0,3407 × 2 530,9 = 862,3 руб.

Стоимость основных материалов определяется по формуле:

Сом= Нм × Цм, руб,                                               (41)

где  Нм – норма  расхода материала на одну деталь, кг;

       Цм – цена материала, руб/кг.

Норма расхода материала  определяется по формуле:

Нм= 0,01 × S × h × µ × К, кг,                                     (42)

где  S – площадь наращиваемой поверхности, дм²;

       h – толщина покрытия с учетом припуска на обработку на сторону, мм;

      µ - плотность материала, г/см³;

       К – коэффициент, учитывающий неизбежные потери материала.

Принимаем: S= 0,029 дм²; h=3,5 мм; µ= 7,85 г/см³; К= 1,25; Цм=1000руб/кг.

                        Нм= 0,01 × 0,029 × 3,5 × 7,85 × 1,25 = 0,0995 кг.                                    

Сом= 0,0995 × 1000 = 99,5 руб.

Затраты на организацию  труда и управление определяют по формуле:

Сопц= Сзп × (Унр / 100), руб,                                  (43)

где  Унр – уровень накладных расходов, %, Унр= 225%.

                                       Сопц= 2 530,9 × (225 / 100) = 5 694,5 руб.

Себестоимость восстановления детали составит:

Св= 2 530,9 + 0 + 862,3 + 99,5 + 5 694,5 = 5 794 руб.

Экономическая целесообразность восстановления детали определяется по формуле:

А= Кд × (Сн / Св),                                      (44)

где  Сн – цена новой детали, руб;

       Св – себестоимость восстановления детали, руб;

       Кд  – коэффициент долговечности  восстановленной детали.

Принимаем: по прейскуранту стоимость направляющего колеса составляет 71 500 руб.

                                    А= 0,62 × (71 500 / 5 794) = 7 650,8.   

Экономически целесообразно  восстанавливать деталь при выполнении условия:

А ≥ 1.                                                      (45)

7650,8 ≥  1.

Из уравнения 45 видно, что выбранный способ восстановления направляющего колеса гусеничного транспортера МТ-ЛБ экономически целесообразен и эффективен.

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание назначения, устройства и принципа действия  проектируемого приспособления

В курсовом проекте в  качестве проектируемого приспособления был выбран держатель, с коническим центрирующим валом. Схема держателя представлена на рисунке 3 

Рисунок 3 – держатель, с коническим центрирующим валом

1 – захват, 2 – планка, 3 – винт, 4 – гайка, 5-  болт, 6- конический  вал, 7 - втулка 

  Принцип действия  приспособления заключается в  следующем: при вращении винта 3 конический вал 6 перемещается, при этом центрируя отверстие. При вращении болта 5 происходит перемещение захвата 1 относительно планки 2, при этом зажимая деталь.

3.2 Технические расчеты,  необходимые для выбора основных  элементов конструкции

Осевая сила на штоке  пневмоцилиндра при подаче воздуха со стороны поршня определяется по формуле:

Q= π × D² × p × η / 4, Н,                                                (46)

где  D – диаметр пневмоцилиндра, мм;

       р – давление сжатого воздуха, МПа;

       η  – КПД.

Принимаем: D= 50мм; p= 0,5 МПа; η= 0,90.

                       Q= 3,14 × 50² × 0,5 × 0,90 / 4 = 883,1 Н.

Осевая сила на штоке  пневмоцилиндра при подаче воздуха со стороны штока определяется по формуле:

Q= π ×(D² – d²)× p × η / 4, Н,                                                (47)

где  d – диаметр штока поршня, мм.

Принимаем: d= 20мм.

                    Q= 3,14 ×(50² – 20²)× 0,5 × 0,90 / 4 = 741,8 Н.

Величина хода штока  пневмоцилиндра определяется по формуле:

L= l × (D – d)² × n / η_о, мм,                                   (48)

где  l – ход рабочего штока пневмоцилиндра, см;

       n – число рабочих ПЦ, шт;

       η_о – КПД привода.

Принимаем: l= 10см; n= 1шт; η_о= 0,95.

                                   L= 10 × (50 – 20)² × 1 / 0,95 = 65,7 мм.

Принимаем: L= 100мм.

Диаметр штока пневмоцилиндра определяется по формуле:

d₁= D / (1,75…2,5), мм.                                              (49)                                                                      

                                      d₁= 50 / 1,75 = 28,5 мм.

Принимаем: d₁= 20мм.

Диаметр рабочего пневмоцилиндра определяется по формуле:

D₁= , мм,                                            (50)                                                                                                   

              

                             D₁= = 54 мм.

Принимаем: D₁= 50мм.

Объем сжатого воздуха, расходуемого на одно зажатие детали определяется по формуле:

V= (π / 4) × D₁² × L, м³,                                          (51)

где  D₁ – диаметр рабочего пневмоцилиндра, м;

       L – величина хода штока, м. 

                           V= (3,14 / 4) ×0,05² × 0,1 = 0,00019 м³.

Примечание: методика расчета  и формулы взяты из источника[6].

4 ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ

Данный  курсовой проект разработан на тему «Проект разработки технологического процесса на восстановление колеса направляющего многоцелевого гусеничного транспортера-тягача МТ-ЛБ», который предусматривает систематизацию, закрепление и углубление знаний по дисциплине «Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов». На всем периоде выполнения курсового проекта выбирались наиболее рациональные решения технологической части, которые отличались прогрессивностью, что приводит к повышению производительности труда и снижению себестоимости работ по ремонту и восстановлению деталей, узлов и агрегатов.

Курсовой проект состоит  из 4-х частей.

В технологической части  на основании исходных данных произведен анализ и выбор оптимального способа восстановления дефектов направляющего колеса тягача МТ-ЛБ, разработана схема технологического процесса устранения каждого дефекта оси в отдельности, а также составлен план технологического маршрута восстановления с подбором необходимого оборудования, приспособлений и инструмента.

В экономической части  произведен расчет технико-экономических  показателей восстановления оси  ротора, которые показали, что принятые способы восстановления экономически целесообразны и эффективны.

В конструкторской части  произведен выбор проектируемого приспособления и выполнен расчет основного элемента конструкции.

Графическая часть проекта  содержит следующее:

Лист 1 (А1) – Рабочий чертеж направляющего колеса, операционные карты эскизов.

Лист 2 (А1) – Сборочный чертеж держателя, с коническим центрирующим валом.

Лист 3 (А3), лист 4 и 5 (А4) – Деталировка нестандартизованных деталей держателя, с коническим центрирующим валом.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ  ЛИТЕРАТУРЫ

1 Скепьян С.А. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учебное пособие / С.А. Скепьян. – Минск: Новое знание; М.: ИНФРА-М, 2011. -235с.: ил.

2 Роговцев В.Л. Автомобили  и тракторы: Учебник для автомоб.-дор. техникумов / В.Л. Роговцев. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1986.-311с.: ил.

3 Воловик Е.Л. Справочник  по восстановлению деталей / Е.Л.  Воловик. – М.: Колос, 1981. -351с.: ил.

4. Гурвич И.С. Методика  технического нормирования в  ремонтном производстве / И.С. Гурвич, М.И. Полонская. – Ростов на дону.: Ротапринт РАДТ, 1986. -294с.

5 Мартынов Д.А. Ремонт  дорожных машин, автомобилей и  тракторов: методические указания  к выполнению курсового проекта  / Д.А. Мартынов. – Гомель, 2009. -107с.: ил.

6 Методическое пособие  по расчету пневматических приспособлений.

7 Методическое пособие  для выполнения курсовой работы  по дисциплине «Экономика организации».

8 Методическое пособие  по выполнению расчетов технико-экономических  показателей восстановления детали.

   

        

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение А

(обязательное)

  Комплект документов на технологический процесс восстановления направляющего колеса тягача МТ-ЛБ

 

 

 

 

 

Приложение Б

(обязательное)

                                   Спецификация