Отчёт по технологической практике на ОАО «Гомельстекло»

Количество воздуха на всю систему регулируется заслонкой, установленной после вентилятора. Регулирование количества воздуха по участкам необходимо для выравнивания температуры по ширине туннеля.

Секции зон В1, В2 конструктивно не отличаются от секций зоны А; различие в том, что зона В зафутерована минеральной ватой, в подовой части нет электронагревателей, а в сводовой части секций 7-13 предусмотрены только боковые нагреватели.

Секции зон С1, С2 конструктивно аналогичны секциям зон В1 и В2. Системы охлаждения выполнены не из труб, а из прямоугольных коробов из нержавеющей стали для более интенсивного охлаждения ленты стекла. Секции зоны С1 оборудованы боковыми сводовыми электронагревателями. Секции зоны С2 - без электронагревателей.

Секция охлаждения рециркулируемым воздухом зоны Д разбита по длине на четыре технологические подзоны, где в каждой последующей подзоне для охлаждения ленты стекла подается большее количество воздуха за счет увеличения ширины щелей, образующих струи охлаждающего воздуха. В первой подзоне ширина щелей 1,5 мм, во второй – 2 мм, в третьей – 3 мм, в четвертой – 4 мм.

Работа секции охлаждения зоны Д заключается в том, что холодный воздух нагнетается вентилятором, установленным на верхней раме каркаса, в сводовую и подовую системы охлаждения и через специальные щели обдувает струями сверху и снизу ленту стекла. Затем нагретый воздух нагнетается тем же вентилятором вдоль туннеля секции навстречу движению ленты стекла и в передней секции через коллектор по трубопроводу вновь засасывается в вентилятор. В трубопроводе перед вентилятором горячий воздух разбавляется холодным, доводится до температуры 150°С.

Излишек воздуха после вентилятора выбрасывается наружу через специальный патрубок, а основная часть воздуха с температурой, равной 150°С, вновь подается на обдув стекла. Таким образом, осуществляется замкнутый цикл движения воздуха, охлаждающего стекло.

Работа секций обдува зон F заключается в том, что холодный воздух нагнетается вентилятором в сводовую и подовую системы охлаждения и через специальные щели обдувает сверху и снизу ленту стекла.

По длине рабочего туннеля печи отжига предусмотрено восемь независимых зон электронагрева. Две первые зоны в свою очередь разбиты по ширине печи на 6 самостоятельных участков (четыре на своде и два на поде). Третья зона имеет четыре самостоятельных участка только на своде. Зоны с четвертой по восьмую имеют по два боковых сводовых самостоятельных участка.

В зоне А печи отжига установлен толщиномер фирмы ООО НПП «ТЭОС» ИФМ РАН для технологического контроля толщины ленты стекла в режиме реального времени, который позволяет оперативно отслеживать толщину ленты стекла при переводах с одной толщины на другую, при проведении технологических работ по ванне расплава. Толщиномер предназначен для полностью автоматизированного дистанционно-бесконтактного контроля толщины двигающейся ленты стекла одновременно в 5 точках, расположенных по ширине ленты.

Толщиномер позволяет эффективно и оперативно управлять технологическим процессом формования толщины ленты с малым временем запаздывания (5-10) мин, посредством непрерывного контроля толщины ленты стекла. Информация о толщине ленты стекла индицируется одновременно по всем пяти каналам на внешнем пятиканальном цифровом индикаторе, расположенном в операторной цеха полированного стекла.

Принцип действия толщиномера основан на наблюдении интерференционной картины, формируемой световыми пучками, отраженными от верхней и нижней поверхностей ленты стекла. Вид этой картины определяется оптической разностью хода интерферирующих пучков. При нормальном падении зондирующего пучка на ленту стекла, эта разность равна удвоенной оптической толщине стекла, т.е. удвоенному произведению толщины стекла на его показатель преломления.

Визуальная индикация результатов измерения осуществляется на цифровом пятиканальном блоке индикации толщины ленты стекла (БИТЛС). Дискретность отображения результатов измерения – 0,01 мм.

Характеристика применяемого оборудования для отжига и замеров толщины ленты стекла приведена в таблице 5

Таблица 5 – Характеристика оборудования отжига ленты стекла

№№	Оборудование	Характеристика оборудования	Перераба-тываемый материал	Назначение оборудования
1	Печь отжига	Печь отжига туннельная рольганговая непрерывного действия с электрообогревом: Производительность печи, т/сутки – 800. Основные параметры отжигаемой ленты стекла: толщина, мм – (3,0-6,0); ширина с бортами, мм – (3900-4000); ширина без бортов, мм – 3600. Температура ленты на входе – (600 ± 15) ºС, температура ленты в конце зоны ответственного отжига, ºС – (490 ± 15). Максимальная скорость транспортирующих валов, м/ч – 1266. Количество транспортирующих валов–253. Напряжение электропитания, В – 220/380; частота тока, Гц – 50. Габаритные размеры, м: длина (без валов шлаковой камеры) – 140; ширина по транспортирующей части – 6,417; ширина по площадкам обслуживания – 8,49. Вентиляторы, шт. – 27. Количество нагревателей, шт. – 174. Соединение нагревателей участка – последовательное.	лента стекла	постепенное равномерное охлаждение ленты стекла
2	Толщиномер	Погрешность измерения толщины, мм – 0,005. Диапазон измерения толщины от 1 мм до 11 мм. Количество каналов измерений – 5. Частота обновления данных о толщине стекла не более 2 сек. Климатические условия эксплуатации: от + 10 ºС до + 30 ºС, влажность не более 85 %.	лента стекла	контроль толщины ленты стекла

4. Процесс резки, транспортировки и упаковки стекла. Эти процессы включают в себя транспортирование ленты стекла от печи отжига, программную резку на форматы различной длины, транспортирование готовых форматов к участкам порезки и упаковку годной продукции.

При выходе из печи отжига лента стекла поступает на участок, где установлена система обнаружения дефектов «ISRA VISION» далее на участок программной резки, где лента стекла кроится на форматы. Система обнаружения дефектов установлена перед зоной порезки и передает информацию об опознанных дефектах на оптимизатор «СТS – Opt». Задача «СТS – Opt» состоит в том, чтобы в зависимости от качества стекла оптимизировать раскрой стекла в соответствии с заданными размерами. Система обнаружения дефектов соединена с мостом маркировки дефектов «MBAS» фирмы «GRENZEBACH», который установлен за поперечными резаками на программной резке.

Надрез ленты стекла на форматы осуществляется режущими дисками из твердых сплавов. Диски должны иметь определенный угол заточки, подобранный для каждой толщины стекла. Для более толстого стекла следует применять режущие диски с большим углом заточки, чем для резки тонкого стекла.

Рекомендуемые углы заточки режущих дисков для стекла различной толщины (полный угол лезвия режущего диска):

• 3 мм – 125 o-135 o;
• 4 мм – 135 o -135 o;
• (5-6) мм – 130 o -135 o.

Резка стекла должна отвечать следующим требованиям:

• рез по стеклу должен быть ровный, одинаковый на всем протяжении, не иметь разрывов;
• образование стеклянной стружки должно быть минимальным;
• стекло должно легко разламываться по линии реза без образования выступов, сколов.

Предварительная разломка ленты стекла на форматы производится на участке программной резки стекла, а отломка бортов осуществляется на секции рольганга, где установлены отломщики бортов. Резка и разломка стекла на форматы производится на восьми резных столах.

Существует линия механизированной резки и упаковки стекла (№№ 1, 2, 3, 9). Эта линия предназначена для подачи больших форматов стекла с главного конвейера на резной стол автоматической резки на заданные форматы, нанесения на поверхность стекла защитного порошка и укладки листов стекла в ящик или на стол.

Определение годности форматов стекла выполняют контролер ОТК и резчик. В зависимости от годности формата происходит упаковка формата в тару (или укладка стопы на столе), либо откатка формата на стол перереза.

Тара располагается на установке затаривания. Установка затаривания снабжена гидросистемой для подъем заполненной тары в положение, пригодное для использования кран-балки.

Транспортировка формата в тару осуществляется транспортной рамой. Включение цикла работы рамы осуществляет резчик. При отключенном цикле рамы резчик может управлять рамой вручную.

Перемещение установки затаривания осуществляет резчик. Подъем и опускание тары осуществляет резчик при помощи гидрораспределителя. Снятие упакованной продукции со стола затаривания производится при помощи грузоподъемных механизмов, ящик или ENDCAP устанавливается на пирамиду. Годная упакованная продукция транспортируется автопогрузчиком на склад готовой продукции.

Перерез бракованного листа на форматы выполняет резчик на столе перереза. Стол перереза настраивается на более рациональный раскрой листа. При поступлении стекла на стол следует внимательно его базировать на столе перереза, на котором не должно быть осколков стекла, исключив тем самым царапание листов стекла.

Пирамиды с форматами стекла, разбракованные по маркам и проконтролированные контролерами ОТК, аккумуляторным погрузчиком транспортируются в зону упаковки, где пакуются в деревянную тару. Годная упакованная продукция подается автопогрузчиком на склад готовой продукции.

Линия механизированной порезки и упаковки стекла № 9 предназначена для приема, механизированной порезки стекла больших форматов и упаковки его в тару, забирает листы стекла, пропущенные другими линиями, а так же для перереза бракованных листов стекла на малые форматы. Прием листов стекла на линию осуществляется с главного рольганга.

5. Производство защитной атмосферы (азото-водородной смеси).
1. Общие положения. Основной принцип производства основан на неполном высокотемпературном сжигании природного газа в смеси с воздухом в слое мелкозернистой огнеупорной насадки, низкотемпературной каталитической конверсии окиси углерода с водяным паром и адсорбционной очистке газообразных продуктов от углекислого газа и влаги.

Процесс производства является непрерывным и осуществляется на азото-водородных установках АВУ-400 мощностью 400 м3/ч азото-водородной смеси. В качестве исходного сырья также могут быть применены пропан, бутан и их смеси.

Основными вариантами вырабатываемых газовых смесей является азото-водородная смесь, состав которой приведен ниже:

Н2 (водород) – 0,5-20% об.;

О2 (кислород) – до 0,0003% (чистая газовая смесь) об.;

Н2О (влага) – 0,00106% об. или - 60°С по точке росы;

СО2 (диоксид углерода) – до 0,05% об.;

CO (монооксид углерода) – до 0,05% об.;

N2 (азот) – 88-98% об.

В качестве источника азота и поставщика окисляющего компонента (кислорода) в технологическом процессе получения азотно-водородной смеси используется воздух окружающей атмосферы. Ниже приведен состав воздуха.

Азот – 78,09% об.;

Аргон – 0,93% об.;

Кислород – 20,95% об.;

Углекислый газ – 0,03% об.

В качестве источника водорода и необходимой тепловой энергии в технологическом процессе используется природный газ, средний состав которого характеризуется следующими данными:

Метан – 90-92% об.;

Углеводороды – до5,8 и более % об.;

Азот – 2-3% об.;

Диоксид углерода – до 6% об.

2. Складирование и хранение сырьевых материалов. Сырьевыми материалами для производства азото-водородной смеси являются природный газ и воздух.

Газ поступает в цех по трубопроводу d=108 мм заводского ГРП давлением (70 – 80) кПа. Воздух подается от компрессорного участка теплосилового цеха по трубопроводу d=108 мм давлением (600 – 800) кПа.

В цеху природный газ идет по общему коллектору d=108 мм, в каждую камеру сжигания подается по трубопроводу d=57 мм.

Подводка сжатого воздуха к камере сжигания идет по трубам d=108 мм давлением (180 – 220) кПа.

3. Технологическая схема производства азото-водородной смеси (представлена на рисунке 3).

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3 - Технологическая схема производства азото-водородной смеси

4. Технология изготовления защитной атмосферы. На начальной стадии технологического процесса природный газ (в случае необходимости) очищается от сернистых соединений в блоке сероочистки. Данный процесс или данная стадия осуществляется только при содержании сернистых соединений в природном газе более 5 мг/м3.

Неполное высокотемпературное сжигание природного газа в смеси с воздухом, который берется в количестве,  ниже требуемого по стехиометрии для полного сжигания, осуществляется в камере сжигания.