Автор работы: Пользователь скрыл имя, 11 Ноября 2014 в 14:17, курсовая работа
Цель данной курсовой работы - анализ и оценка основных направлений организационно-технического уровня производства на примере обезличенного предприятия автосервиса (которое и является объектом анализа).
Предметом исследования является организационно-технический процесс производства в рассматриваемой организации.
Для достижения поставленной цели в ходе работы предполагается решить следующие задачи:
- изучить теоретические основы организационно-технического процесса производства на предприятии (ремонт автодвигателей);
- провести финаносово-хозяйственный анализ производства на примере рассматриваемого предприятия;
При нарушении соосности постелей в блоке под вкладыши коренных подшипников вследствие износа и деформации крышек и поверхностей постелей опорные поверхности крышек шлифуют на плоскошлифовальном станке, уменьшая высоту на 0,3 мм. После этого крышки устанавливают на место, затягивают гайками и растачивают на специальном или продольно-расточном станке до нормального размера отверстия. Чтобы получить чистую поверхность, соответствующую 8-му классу, подача резца должна быть минимальной. После расточки поверхности гнезд должны быть гладкими, строго цилиндрическими и соосными. Относительное смещение двух смежных гнезд должно быть не более 0,03 мм, а относительное смещение всех гнезд — не более 0,05 мм. Соосность проверяют специальной скалкой с индикаторами.5
Поврежденные места под резиновое уплотнительное кольцо в блоке восстанавливают следующим образом. Неровности изломанного места зачищают и снимают фаску. Изготовляют из стали марки Ст. 3 кольцо и вырезают из него кусок по размерам подготовленной части гнеза. Вкладывают в канавку под резиновое кольцо специальный медный сегмент и прижимают к канавке винтом. Приваривают кусок кольца к подготовленному месту по всей длине, после чего вынимают медную вставку из канавки и зачищают шов. Если длина отломанной части больше 1/3 окружности посадочного места, новую часть приваривают способом «вразброс». Допускается приварка биметаллическими электродами.
Трещины в блоках цилиндров обычно заваривают электродами ЦЧ-4 или проволокой Св-08.
На наружной поверхности водяной рубашки трещины можно заделывать заплатами, приклеивая их клеем БФ-2 или клеями на основе эпоксидных смол.
Контроль. Блок цилиндров — основная базовая деталь, на которой в строго определенном положении (координации) монтируют все узлы и механизмы двигателя. Жесткость и прочность блока цилиндров обусловливает нормальное взаимодействие деталей и узлов двигателя. Поэтому после ремонта необходимо проверять коробление и износ опорных и установочных (базисных) поверхностей блока на поверочной плите при помощи индикаторных приспособлений и щупа.6
Ось постелей под коренные подшипники должна быть параллельна верхней плоскости и перпендикулярна торцовым плоскостям блока.
Оси цилиндров должны быть перпендикулярными к оси коленчатого вала и быть с нею в одной плоскости.
После ремонта блоки цилиндров подвергают гидравлическому испытанию на герметичность под давлением воды до 0,4 МПа в течение 5 мин. При этом течь воды и «потение» стенок блока не допускаются.
Восстановление цилиндров и гильз. Технология восстановления цилиндров и гильз в основном зависит от их конструкции. Цилиндры автотракторных двигателей конструктивно выполняются различно. У одних двигателей цилиндры отлиты и расточены непосредственно в блоке, в цилиндры запрессованы короткие гильзы из легированого чугуна. Все современные двигатели, как правило, выполнены со сменными гильзами.7
Для выявления износа гильзу цилиндра (или цилиндр) измеряют индикаторным нутромером в двух взаимно перпендикулярных плоскостях на расстоянии 15—30 мм от верхней кромки и посредине и определяют ремонтный размер, под который необходимо расточить цилиндр.
К полученному размеру цилиндра в максимально изношенном участке добавляют два припуска на невыход резца и на последующую обработку.
Для цилиндров автомобильных двигателей принято большое число ремонтных размеров, например через 0,5 мм. Промышленностью выпускаются ремонтные поршни и кольца, соответствующие ремонтным размерам гильз и цилиндров.
При расточке под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму и чистоту поверхности гильзы. Расточку ведут на специальных расточных станках (типа 2В-697) или на токарных станках в соответствующих кондукторах.
Для хонингования гильз используют хонинговальные или сверлильные станки с хонинговальными головками. При хонинговании зернистость бруска выбирают в зависимости от требуемой чистоты поверхности цилиндра, а твердость связки — в зависимости от характера операции и твердости обрабатываемого материала.
Для получения во время хонингования чистой поверхности мельчайшие частицы от износа абразивного бруска и металлическую стружку удаляют сильной струей охлаждающей жидкости (керосина или смеси из керосина и 15—20% машинного масла). Все цилиндры (или гильзы) должны быть обработаны под один размер в пределах установленного допуска на диаметр нового цилиндра.
Электрохимическое хонингование. Исследования показали, что этот способ может быть применен для восстановления закаленных гильз цилиндров двигателей до ремонтных размеров без расточки. При этом возможно удаление больших припусков с высокой производительностью и исправление погрешностей формы изношенного отверстия в пределах снимаемого припуска.
Производительность электрохимического хонингования по сравнению с механическим в 5—6 и более раз выше и характеризуется линейной зависимостью от плотности тока и времени обработки.
После окончания обработки для удаления с зеркала цилиндра абразивной пыли его промывают теплой мыльной водой или чистым керосином и сушат.
Все окончательно обработанные гильзы сортируют по внутреннему диаметру по размерным группам через 0,02 мм для комплектования с поршнями соответствующей размерной группы.
При необходимости гильзования цилиндр растачивают согласно размерам гильз.
Цилиндры под гильзы растачивают с несколько измененными режимами резания (увеличенной подачей и глубиной резания).
Наружную поверхность гильзы обрабатывают так, чтобы ее можно было запрессовать в блок с натягом в пределах 0,10—0,15 мм. Внутреннюю поверхность гильзы растачивают с припуском 2,5—3,0 мм на расточку и хонингование после запрессовки в блок цилиндров.
Перед запрессовкой гильз блок цилиндров целесообразно нагревать до температуры 100—120° С; при запрессовке без подогрева гильзу с наружной стороны смазывают тонким слоем масла.
Гильзы запрессовывают при помощи 20-тонного гидравлического пресса. 8
Блок с запрессованными гильзами подвергают гидравлическому испытанию под давлением воды 0,4 МПа в течение 2—3 мин. Течь воды при этом не допускается. Допускается только отпотевание на участке не выше 50 мм от нижнего края гильзы. Гильзованные цилиндры растачивают и хонингуют до нормального размера так же, как и при обработке под ремонтный размер.
Восстановление поршневых пальцев. Поршневые пальцы могут быть. восстановлены хромированием, плазменным напылением или раздачей с последующей термообработкой, шлифованием и сортированием на размерные группы. Наиболее распространено хромирование. Оно выполняется в определенной технологической последовательности.
Вначале поршневые пальцы шлифуют на бесцентрово-шлифовальном станке для придания им правильной геометрической формы. Промытые и высушенные поршневые пальцы монтируют на подвеску.9
Затем их обрабатывают в ванне для электролитического обезжиривания в электролите, содержащем едкий натр, кальцинированную соду, 2—5 г/л жидкого стекла. Промывают в горячей (70—80° С), затем в холодной воде. Проводят анодное декапирование в ванне для электролитического декапирования в электролите. Т = 0,5 -1 мин.
После этого проводят хромирование (в ванне МН-2-58Х-2-7) электролите, содержащем 150—200 г/л хромового ангидрида и 1,5—2 г/л серной кислоты. Режим: t = 57° С, DK = 35 ч-40 А/дм2.
После хромирования поршневые пальцы промывают в дистиллированной, а затем в холодной проточной воде. Обезводороживание выполняют в сушильном шкафу при температуре 150—1800 С в течение 2—3 ч.
Заключительные операции — шлифование, полирование и сортировка пальцев на размерные группы по наружному диаметру.
Восстановление втулок верхних головок шатунов. Изношенные по внутреннему диаметру втулки обычно развертывают под поршневой палец увеличенного размера или заменяют новыми.
Изношенные втулки могут быть восстановлены осадкой в зависимости от конструкции в самом шатуне или после выпрессовки. втулки осаживают при помощи специального приспособления и 20-тонного пресса. При осадке втулки по длине уменьшается ее внутренний диаметр.
Производственная программа характеризуется числом технических обслуживаний, планируемых на определенный период времени. В рассматриваемом случае таким периодом является год
Производственная программа по каждому виду технического обслуживания рассчитывается на период рассматривается отдельно. Программа служит основой для определения годовых объемов работ и численности рабочих. Определение производственной программы базируется на цикловом методе расчета, который используется в практике планирования деятельности предприятия, или проектирования нового производства. При этом, как правило, под циклом понимается пробег автомобиля до его капитального ремонта или износа, то есть ресурсный пробег, или наработка (часовая, или по пробегу) его отдельных узлов, или агрегатов.10
Для станций диагностики и ремонта производственная программа характеризуется числом комплексно обслуживаемых автомобилей в год, то есть автомобилей, которым на станции обслуживания выполняется весь комплекс работ по поддержанию их в технически исправном состоянии в течение года. В рассматриваемом случае рассматривается не полный комплекс работ, а работы связанные с ремонтом исключительно автомобильных двигателей.11
Производственная программа определяется общим суточным числом заездов автомобилей на станцию для оказания им технического обслуживания. Производственная программа сервисного центра является основным показателем для расчета годовых работ, на основе которых определяется численность рабочих, число постов и автомобиле - мест для диагностики и ремонта автомобилей, площади производственных, складских, административно-бытовых и других помещений.
По распространенной в настоящее время методике в качестве отправной точки при формировании и расчете производственной программы определяется число автомобилей, которые будут проходить соответствующее техническое обслуживание на рассматриваемом предприятии. Число автомобилей (N1) в рассматривемом регионе, которые потенциально могут быть обслужены на предприятии (проведен ремонт двигателей), с учетом перспективы развития парка может быть определено на основе статистических данных или исходя из средней насыщенности населения легковыми автомобилями на 1000 чел. (формула 2):
N1 = А * n / 1000 (2)
где: А – численность населения, чел. (22000);
n – число автомобилей на 1000 жителей (200).
Рассчитаем число автомобилей в рассматривемом регионе, которые потенциально могут быть обслужены на предприятии:
N1 = А * n / 1000 = 22000 * 200 / 1000 = 4400
Учитывая, что определенная часть владельцев проводит технический осмотр и ремонт собственными силами или силами знакомых, расчетное число обслуживаемых на сервисном центре в год автомобилей N определяется по формуле 312:
N = N1 * K (3)
где: К – коэффициент, учитывающий число легковых автомобилей, которым в текущеи периоде необходимо произвести ремрнт, или техобслуживание (0,25).
В рассматриваемом в работе частном случае проводится анализ станции, на которой проводится узкопрофильный вид работ – ремонт двигателей. Рассчитаем число обслуживаемых на сервисном центре в год автомобилей:
N = N1 * K = 4400 * 0,25 = 1100 шт.
Годовой объем работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту (Тоб) (в чел.- ч.) определяется формулой 3:
Тоб = Nсто * t (3)
где: Nсто - число автомобилей, обслуживаемых рассматриваемым сервисным центром в год, шт.;
t – удельная трудоемкость работ по техническому обслуживанию и ремонту, чел).
Годовой объем уборочно-моечных работ определяется исходя из заездов на центр автомобилей в год и средней трудоемкости работ (формула 4):
Tум = Nсто * dtум (4)
Годовой объем вспомогательных работ как правило, составляет 20-30% общего годового объема работ по техническому обслуживанию и ремонту, что составляет (формула 5):13
Tвс = 0,25*Т (5)
где: Т – трудоемкость вспомогательных работ.
Общая годовая трудоемкость рассчитывается по формуле 6:
Тг = Т + Тум+ Твс (6)
В рассматриваемом в работе частном случае проводится анализ станции, на которой проводится узкопрофильный вид работ – ремонт двигателей. Таким образом расчет годового объема работ по техническому обслуживанию и ремонту двигателей (Т) (в чел.- ч.) может быть определено по формуле 3:
Т = Nсто * t = 1100 * 35 = 38500 чел.- ч
Так же годовую производственную программу можно представить в виде количества произведенных ремонтов:14
Тр = Т / t = 38500 / 35 = 1100 ремонтов
Примерное распределение объема работ по видам и месту их выполнения в сервисном центре приведено в табл. 5.1.