Отчет по практике в ОАО «Кургандормаш»

Наименование свойств	Эмаль HELIOS	грунт-эмаль  ЯрЛИсоат 0347
А	1	2
Свойства материала:
Внешний вид	глянцевая поверхность	глянцевая поверхность
Состав	1-компонентная система  на основе алкидного связующего	1-х компонентная система  на основе модифицированных алкидов

Продолжение таблицы 15

А	1	2
Массовая доля нелетучих веществ, %	41-56	45-58
Свойства покрытия:
Срок эксплуатации покрытия на открытом воздухе, не менее:	5 лет	5 лет
Время высыхания покрытия при 20±2оС до степени 3 (практическое)	6 часов	4 часа

 

Из таблицы видно, что по свойствам покрытие грунт-эмалью ЯрЛИсоат и эмалью HELIOS практически одинаковое, за исключением времени высыхания. В предложенном варианте оно меньше. Чем меньше время высыхания. Тем плёнка покрытия формируется быстрее, меньше сорность на нём. Само покрытие получается более качественное. С уменьшением времени сушки пропускная способность окрасочного участка увеличивается.

Схемы окрашивания лакокрасочных материалов разных производителей представлены в таблицах 16-19.

 

Таблица 16 – Схема окрашивания эмалью ХВ-16 серийных изделий (существующий вариант)

Наименование материала	Количество слоёв	Норматив расхода, кг/м2	Цена руб/кг	Затраты руб/м2
Грунтовка ВЛ-02	1	0,09	100,85	9,08
Растворитель РФГ (20%)	1	0,018	67,02	1,21
Грунтовка ГФ-0119	1	0,1	49,4	4,94
Растворитель сольвент (20%)	1	0,02	40,9	0,82
Эмаль ХВ-16 оранжевая	3	0,222	67,5	44,96
Растворитель Р-5А (40%)	3	0,089	45,7	12,2
Итого:	-	-	-	73,2

 

Таблица 17 – схема окрашивания эмалью ЭП-1267 серийных изделий (предлагаемый вариант)

Наименование материала	Количество слоёв	Норматив расхода, кг/м2	Цена руб/кг	Затраты руб/м2
Грунтовка ВЛ-02	1	0,09	100,85	9,08
Растворитель РФГ (20%)	1	0,018	67,02	1,21
Эмаль ЭП-1267 RAL2004	2	0,2	132	52,8
Растворитель Р-5А (50%)	2	0,1	46	9,2
Итого:	-	-	-	72,28

 

 

Как видно из таблиц 16-17 трудоёмкость системы покрытия эмалью ХВ-16 выше, чем у предлагаемого варианта – системы покрытия ЭП-1267, так как убирается 1 слой грунтовки и  1 слой эмали. Это позволит также снизить затраты и на оплату труда.

Таблица 18 – Схема окрашивания эмалью HELIOS совершенствование производительной деятельности за счёт КО-318 (существующий вариант)

Наименование материала	Количество слоёв	Норматив расхода, кг/м2	Цена руб/кг	Затраты руб/м2
Грунтовка HELIOS 1k zp	1	0.13	224.86	29.23
Разбавитель ES (35%)	1	0,046	150,99	6,95
Эмаль HELIOS 1 k ES RAL2004	2	0,11	365,34	80,37
Разбавитель ES (35%)	2	0,039	150,99	11,78
Итого:	-	-	-	128,33

 

 

Таблица 19 – Схема окрашивания грунт-эмалью ЯрЛИсоат 0347 для КО-318 (предлагаемый вариант)

Наименование материала	Количество слоёв	Норматив расхода, кг/м2	Цена руб/кг	Затраты руб/м2
А	1	2	3	4
Грунтовка ВЛ-02	1	0,09	100,85	9,08

 

Продолжение таблицы 19

А	1	2	3	4
Растворитель РФГ (20%)	1	0,018	67,02	1,21
Грунт-эмаль ЯрЛИсоат 0347	2	0,17	203,81	69,30
Разбавитель ЯрЛИ 667 (30%)	2	0,05	76,27	7,63
Итого:	-	-	-	87,21

 

 

Для КО-318 трудоёмкость систем покрытия эмалью HELIOS и грунт-эмалью ЯрЛИсоат 0347 одинаковая: 1 слой грунтовки и 2 слоя эмали. Поэтому здесь экономия происходит только за счёт стоимости материалов.

Для сравнения затрат на лакокрасочные материалы разных производителей до и после внедрения мероприятий в 2013 г составлена таблица 20.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Из таблицы 20 видно, что после внедрения данного мероприятия происходит снижение материальных затрат за счёт замены лакокрасочных материалов на 54490,31 руб. общая площадь покраски за 2013 год составила 16013,6 м2.

Чтобы узнать на сколько снизились затраты на оплату труда на окрашивание оранжевой эмалью для серийных изделий при внедрении данного мероприятия необходимо найти трудоёмкость  и зарплату за 1 м2.

При грунтовании пневмораспылителем для II группы сложности трудоёмкость 1 м2 = 1,983 мин (на 1 слой), при окрашивании трудоёмкость 1 м2 = 2,172 мин (на 1 слой).

Найдём трудоёмкость общую на 1 м2 по формуле (12):

 

Тобщ = n × tгрунт + n × tокраш ,                                                                          (12)

 

где Тобщ – общая трудоёмкость 1 м2, мин;

n – количество слоёв;

tгрунт – трудоёмкость грунтования 1 м2;

tокраш – трудоёмкость окрашивания 1 м2;

Тобщ = 2 × 1,983 + 3 × 2,172 = 10,482 мин (существующий вариант);

Тобщ = 1 × 1,983 + 2 × 2,172 = 6,327 мин (предлагаемый вариант)

Зарплата маляра III разряда за 1 м2 рассчитывается по формуле (13):

 

З = ,                                                      (13)

 

где Тмаляр3 – часовая тарифная ставка маляра III разряда (Тмаляр3 = 60 руб);

Тобщ – общая трудоёмкость 1 м2, мин;

Квред – коэффициент, учитывающий вредность работы (Квред = 1,12);

Кувел – увеличивающий коэффициент (Кувел = 1±3).

З = ××× = 35,22 руб/м2 (существующий вариант);

З = = 21,26 руб/м2 (предлагаемый вариант).

Зная зарплату маляра за 1 м2 и общую площадь покраски в 2012 проанализируем затраты на оплату труда до и после внедрения мероприятия. Результаты представлены в таблице 21.

Из таблицы 21 видно, что после внедрения данного мероприятия происходит снижение затрат на оплату труда маляра III разряда за счёт замены лакокрасочных материалов на 209743,42 руб. общая площадь покраски серийных изделий за 2013 год составила 15024,6 м2.

Таким образом общая сумма снижения затрат на материалы и оплату труда при внедрении мероприятия по замене лакокрасочных материалов составляет 264233,73 руб. это позволит снизить себестоимость продукции. Предлагаемое мероприятие по замене лакокрасочных материалов является эффективным и может быть рекомендовано к внедрению на ОАО «Кургандормаш».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Снижение себестоимости  продукции за счёт сварочных  материалов

 

При выборе типа защитного газа и анализе связанных с этим расходов, необходимо сравнивать совокупные затраты на сварку, на изделие или погонный метр сварного шва. Поэтому надо учитывать стоимость и защитного газа, и сварочной проволоки, трудозатраты на зачистные работы и собственно на сварку.

На предприятии ОАО «Кургандормаш» применяют сварку с применением газовой смеси FOGON (аргон - 82% + углекислота – 18%). Газовая смесь FOGON обеспечивает высокую надёжность и качество сварного соединения для деталей практически любых толщин и конфигураций, сводит до минимума зачистку поверхностей после сварки.

Для серийных изделий, чтобы снизить их себестоимость, меняем сварку стальных цистерн с применением смеси (аргон - 82% + углекислота – 18%) на сварку с применением углекислоты.

По технологии после обварки сварных швов цистерна проходит  пневмоиспытания и гидроиспытания на герметичность. После этого наружную поверхность цистерны покрывают битумным лаком. Затем при помощи хомутов крепят теплоизоляцию, а сверху закрывают облицовочными листами толщиной 0,8 мм. Поэтому качество швов не видно и можно перейти на углекислоту для снижения себестоимости. Для уменьшения трудоёмкости на зачистные работы можно убрать зачистку околошовных зон.

Углекислота поставляется в баллонах в жидком состоянии. В стандартный баллон ёмкостью 40 л заливают 25 кг жидкой кислоты. Вредными примесями в углекислом газе являются азот и влага. Влага удаляется из газа осушителем, который заполняется силикагелем, алюмогелем или медным купоросом, которые перед заправкой в осушитель необходимо прокалить при температуре 250-300оС в течение 2-2,5 ч.

Рекомендуется также для снижения влажности углекислого газа баллон с углекислотой ставить вентилем вниз и дважды через 15-20 мин после опрокидывания баллона спускать воду. - 82% + углекислота – 18%).

На ОАО «Кургандормаш» при сварке используется сварочная проволока Св-08Г2С и применяются следующие полуавтоматы: ПДГО-508, ПДГО-510, ПДГО-570-4К, А-547.

Анализ расходов при использовании защитного газа СО2 и смеси FOGON 82/18 при сварке представлен в таблицах 22-23.

При анализе таблиц 22-23 мы видим, что  при существующем варианте расход самой смеси FOGON 82/18 с сварочной проволоки на 1 м шва меньше, чем в предлагаемом варианте при использовании защитного газа СО2, но цена смеси слишком высока, по сравнению с ценой углекислоты. Поэтому общие затраты при использовании газовой смеси FOGON 82/18 больше, чем в предлагаемом варианте.

Чтобы узнать, на сколько, снизилась себестоимость при внедрении данного мероприятия, составим таблицу 22.

При внедрении данного мероприятия на программу 2013 г общие затраты на материалы при сварке (защитный газ и сварочная проволока)  уменьшается на сумму 111460,57 руб. это позволит снизить себестоимость продукции.