Планирование и организация процессов производства новой продукции

T_пр = n·t_пр = 3·12 = 36 мин.

Продолжительность производственного  процесса определяется по формуле 3.10

Тпр ц.(пар.-посл) = Тц.(пар.-посл) +m tмо +Те

(3.10)

 

Т^пр _{ц.(пар.-посл)} = 23 + 5*2 + 20 = 53 мин.

3. Параллельный вид движения партии деталей

Сущность параллельного вида движения заключается в том, что детали с одной операции на другую предаются  поштучно или транспортными партиями (р) немедленно, после завершения обработки. При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно, и пролёживание деталей исключено. Это значительно сокращает продолжительность технологического цикла и, следовательно, производственного.

Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном и  последовательно-параллельном видам  движения и величина транспортной партии р=1.

При построении графика параллельного  движения партии по операциям (рис. 3.3) необходимо учитывать следующие правила:

1. Сначала строится технологический цикл для первой транспортной партии по всем операциям без пролёживания между ними.
2. На операцию с самой большой продолжительностью строится операционный цикл обработки деталей по всей партии (n) без перерывов в работе оборудования.
3. Для всех остальных транспортных партий достраиваются операционные циклы.

№ операции		ti	Длительность технологического цикла, в мин.
			2	4	6	8	10		12		14	16	18	20	22	24
1	2
2	3
3	1
4	1
5	4

Т_{ц (парал.)=}19 мин

Рис. 3.3. График технологического цикла при параллельном виде движения деталей по операциям

Из рис. 3.3 видно, что продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей (n=3) на m=4 операциям и при передаче их транспортными партиями (р=1) определяется по формуле

Тц.(пар) = n·tmax + p· – p·tmax

(3.11)

или

Тц.(пар) = (n – p)·tmax + p·

(3.12)

 

Если на отдельных операциях  работа выполняется одновременно на нескольких рабочих местах (С_пр), то формула принимает следующий вид

Тц.(пар) = (n – p)· + p· ,

(3.13)

Подставим данные  из приведенного выше примера (n=3, m=5, р=1) в полученную формулу, определим продолжительность технологического процесса:

Т_ц.(пар)= (3 – 1)·4 + 1·(2+ 3 + 1 + 1 + 4) = 19 минут

Из графика и расчета видно, что технологический цикл изготовления партии деталей при данном движении является самым коротким по сравнению  с другими видами движения. Вместе с тем на всех операциях, кроме  операции максимальной по продолжительности, работа осуществляется  с перерывами в работе оборудования. Исключение составляет случай, когда периоды  выполнения операции технологического процесса равны либо кратны, т.е. синхронны. Этот вариант называется поточным видом  движения, который применяется при  организации непрерывно-поточных линий.

При параллельном виде движения партии деталей по операциям технологического процесса имеет место пролёживание, во-первых, до начала обработки на первой операции и после окончания обработки на последней операции и, во-вторых, пролёживание деталей внутри транспортной партии. Общее время пролёживания каждой детали в партии определяется по формуле

tпр = Тц.(пар) – tобр

(3.14)

 

Для рассматриваемого примера

t_пр = 19 – 11 = 8 минуты

Общее время пролёживания всех деталей в партии

T_пр = n·t_пр = 3·8 = 24 минут

Продолжительность производственного  процесса определяется по формуле 3.15.

Тпр ц.(пар) = Тц.(пар) +m tмо +Те

(3.15)

Т^пр _ц.(пар) = 19 + 5*2 + 20 =49 мин.

Сводная таблица расчётных данных по всем видам движений

Вид движения	Т ц.	Tпр	Тпр ц
Последовательный	33	66	63
Последовательно-параллельный	23	42	55
Параллельный	19	24	49

 

Из расчетов можно сделать выводы:

• При параллельном виде движения наименьшие показатели: продолжительность технологического цикла обработки партии деталей (19 мин); общее время пролеживания всех деталей (Т_пр=24 мин); продолжительность производственного процесса.
• Применение метода зависит от объемов производства, поэтому рекомендуется: последовательный метод применять в единичном производстве; последовательно – параллельный в серийном производстве; параллельный – в массовом.

4. Организация сложного производственного процесса

На участке осуществляется сборка двигателя. Режим работы - двухсменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Время на плановые ремонты и  переналадку рабочих мест составляет 2 %. Месячная программа выпуска: Nв = 1200 шт. Число рабочих дней в месяце: Др = 21. Потери рабочего времени на плановые ремонты: Ар = 2% номинального фонда времени.

Определить календарно-плановые нормативы, выполнив следующие расчеты и построения:

1. Построить веерную схему сборки двигателя;
2. Определить размер партии изделий;
3. Установить удобопланируемые ритмы запуска партий изделий в производство;
4. Определить продолжительность операционного цикла сборки партии двигателей;
5. Продолжительность операционного цикла сборочной единицы;
6. Рассчитать опережение запуска-выпуска сборочных единиц двигателя;
7. Рассчитать число партий, запускаемых в течение планового периода, число рабочих мест и число рабочих;
8. Построить цикловой график сборки изделия без учета загрузки рабочих мест, график загрузки рабочих мест, закрепив операции за рабочими местами, уточненный цикловой график с учетом загрузки рабочих мест (стандарт-план сборки изделий);
9. Определить продолжительность производственного цикла и опережения запуска-выпуска по сборочным единицам и деталям для уточненного циклового графика.

 

 

Таблица 4.1.  Технологический процесс сборки изделия «А»

Условное обозначение сборочной  единицы	№ операции	Штучное временя (ti), мин.	Подготови-тельно-заключитель-ное время (tп.з.i,), мин.	Подача сборочной единицы к  операции	Размер партии изделий (N), шт.	Длительность операционного цикла  партии изделий, ч.	Длительность операционного цикла  сборочной единицы, ч.
Д	1	2.56	10	3	200	8.7	45.2
	2	6.35	15	3	200	21.4
	3	4.47	10	9	200	15.1
Г	4	0.80	10	6	200	2.8	28.7
	5	5.20	5	6	200	17.4
	6	2.51	5	11	200	8.5
В	7	4.00	10	8	200	13.5	22.1
	8	2.50	15	13	200	8.6
Б	9	3.45	25	10	200	11.9	48
	10	4.50	10	11	200	15.2
	11	6.12	30	12	200	20.9
А	12	2.55	10	14	200	8.7	48
	13	5.00	10	14	200	16.8
	14	3.00	10	15	200	10.2
	15	3.61	15	-	200	12.3
Итого:		56.62	190		-	192	192

Структура производственного цикла  сложного процесса определяется составом операций  и связей между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических  процессов изготовления. Взаимосвязь  операций и процессов обуславливается  веерной схемой сборки изделия и  технологией его изготовления. Веерная  схема сборки изделия (рис. 4.1) показывает, какие узлы, подузлы и мелкие сборочные  единицы можно изготавливать  параллельно независимо друг от друга, а какие только последовательно.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 4.1.  Веерная  схема сборки изделия А

При решении вопроса о размерах партии необходимо исходить из экономически оптимального размера. Работа большими партиями позволяет реализовать  принцип партионности, что обеспечивает:

а) возможность применения более  производительного процесса, что  снижает затраты на изготовление изделий;

б) уменьшение подготовительно-заключительного  времени, приходящегося на единицу  продукции;

в) сокращение потерь времени рабочих-сборщиков  на освоение приемов работы (приноравливание  к работе);

г) упрощение календарного планирования производства.

Эти факторы способствуют росту  производительности труда рабочих  и снижению себестоимости продукции.

Однако в единичном и серийном производствах, где за каждым рабочим  местом закрепляется выполнение нескольких операций и где преобладает последовательный вид движения предметов труда, с ростом размера партии повышается степень нарушения принципа непрерывности, поскольку увеличивается время пролеживания каждой сборочной единицы, т.е. возрастает продолжительность производственного цикла изготовления партии изделий, число сборочных единиц, находящихся в заделе и на хранении (т.е. незавершенное производство). Кроме того, возрастает потребность в площадях для хранения изделий и в материальных ценностях, одновременно необходимых для производства.

Эти противоположные факторы, связанные  с реализацией одного принципа (партионности) и нарушением другого принципа (непрерывности), с увеличением партии изделий требуют определения такого её размера, при котором сочетание экономии от реализации первого принципа и потерь от нарушения второго, было бы наиболее рациональным с экономической точки зрения. Такой размер партии принято называть экономически оптимальным.