Планирование и организация процессов производства новой продукции

Определение оптимального размера  партии изделий является одним из важнейших календарно-плановых нормативов при организации серийного производства, так как все остальные календарно-плановые нормативы устанавливаются на партию предметов труда.

Формул для расчета оптимального размера партий изделий, основанных на сопоставлении экономии и потерь, предложено различными авторами много. Однако из-за большой трудоемкости расчетов эти формулы не получили широкого применения. На заводах обычно используются упрощенный метод расчета  исходя из приемлемого коэффициента потерь рабочего времени на переналадку  и текущий ремонт рабочих мест (α_об). Как правило, величину этого коэффициента принимают в пределах от 0,02 для крупносерийного и до 0,1 для мелкосерийного и единичного производства (или от 2 до 10%). Задаваясь для определенных производственных условий величиной данного коэффициента αоб, можно определить число изделий в партии по формуле:

Nmin =

(4.1),

где

t_п.з.i – подготовительно-заключительное время на i-ой операции;

m – количество операций;

t_i – время на каждой i-ой операции.

Полученный результат рассматривается  как минимальная величина партии изделий. За максимальную величину можно  принять месячную программу выпуска  изделий (сборочных единиц).

Применительно к данным задачи:

 

N_max = N_в = 1200 штук.

Таким образом, в результате проведенных  расчетов устанавливаем пределы  нормального размера партии изделий:

N_min ≤ N_H  ≤ N_max

Предельные  размеры партии изделий корректируются исходя из минимального размера. Корректировка  начинается с установления удобопланируемого ритма (R_р) – периода чередования партий изделий. В месяце 21 день, то такими ритмами будут 21, 7, 3, и 1.

Период  чередования партий изделий рассчитывается по формуле:

Rp =

(4.2),

где

Др – число рабочих дней в месяце

Период чередования партий изделий составит

Если по расчету получается дробное  число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбирают ближайшее целое число, т. е. принятое значение периода чередования (R_пр).

Из удобопланируемых ритмов 21, 7, 3, и 1 выбираем ближайшее значение R_пр = 3 дня.

Далее в соответствии с принятым периодом чередования корректируем размер партии изделий по формуле:

(4.3)

Если по расчету получается дробное  число, то выбираем ближайшее целое  значение N_н=200 штук.

Выполняется условие 164,4 < 200 < 1200.

Нормальный размер партии изделий  должен быть кратным месячной программе  выпуска (запуска) изделий.

Число партий в месяц (X) определяем по формуле

X =

(4.4)

 

Продолжительность операционного  цикла партии изделий по каждой операции (t_nci) рассчитывается по формуле

tnci  =

(4.5)

Для сборочной единицы Д₁ 

Аналогично выполняются расчеты  по другим операциям, и результаты вписываются в гр.7 табл. 4.1.

Продолжительность операционного  цикла партии изделий по сборочным  единицам определяется по формуле

tc.ед =

(4.6),

где

k – число операций, входящих  в сборочную единицу.

Для сборочной  единицы Д₁

 

Аналогично выполняются расчеты  по другим сборочным единицам и результаты вписываем в гр.8 табл. 4.1.

Необходимое число рабочих мест для сборки изделий рассчитывается по формуле

Спр =	(4.7)

Необходимое количество рабочих определяется по формуле

Ч_сп = С_пр∙К_см∙K_сп ,

где

K_сп – коэффициент, учитывающий списочную численность (можно принять К_сп= 1.1).

 

Построение циклового графика  сборки изделия «А» без учета загрузки рабочих мест ведется на основе веерной схемы сборки (рис. 4.1) и продолжительности циклов сборки каждой i-й операции и каждой сборочной единицы (табл. 4,1 гр.7, 8). Как правило, такой график строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции (рис. 4.2), с учётом того, к какой операции поставляются сборочные единицы. Продолжительность цикла этого графика будет минимальной.

 

 

 

Условное обозначение сборочной  единицы	tсб. ед., час	Опережение, час		Ритм, дни, смены
				8		7			6			5			4			3		2		1
		выпуска	запуска	1	2		1	2		1	2		1	2		1	2	1	2	1	2	1	2
А1
А2
Б
В
Г1
Г2
Д1
Д2
А
Б
ВГ1
Г2Д1Д2
А1
А2
Б
В
Г1
Г2
Д1
Д2

 

 

 

 

Однако условия производства и  ограниченные ресурсы требуют выполнения определенных работ последовательно, на одном и том же рабочем месте, стенде все это приводит к изменению  циклового графика и, как правило, к смещению запуска на более ранние сроки и, как следствие, к увеличению продолжительности цикла.

Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих-сборщиков  необходимо закрепить операции за рабочими местами. С этой целью на каждое рабочее  место набирается объем работ, продолжительность  операционного цикла которых  не должна превышать пропускную способность  рабочих мест на протяжении принятого  периода чередования (табл. 4.2).

Таблица 4.2.  Закрепление операций за рабочими местами

Номер рабочего места	Номер операции, закреплённой за рабочим  местом	Условное  обозначение сборочной единицы	Суммарная продолжительность операционного  цикла, ч	Пропускная  способность рабочего места  за  Rпр = 48 ч.	Коэффициент загрузки рабочего места
5	12,13,14,15	А	48	48	1
4	9,10,11	Б	48	48	1
3	7,8	В	22,1	48	1
2	4,5,6	Г	28,7	48	1
1	1,2,3	Д	45,2	48	1

Построение  стандарт-плана сборки изделия «А» (циклового графика с учетом загрузки рабочих мест). График строится на основе графика без учета загрузки рабочих мест (рис. 4.2). При этом периоды выполнения циклов отдельных операций графика должны были проецироваться на соответствующие рабочие места на графике (рис. 4.2). В этом случае сохраняется продолжительность производственного цикла на графике (рис. 4.2), построенном без учета загрузки рабочих мест. Однако не всегда удается это осуществить. В нашем случае сдвинут срок начала выполнений 4, 5, 6, 1. Сдвиг работ на более раннее начало повлёк за собой увеличения продолжительности производственного цикла, и появилось пролёживание сборочных единиц. На этом же графике (см. рис. 4.2) необходимо провести производство второй, третьей и последующих партий изделий до тех пор, пока не заполниться полностью период чередования партий изделий. Заполненный период чередования и представляет собой стандарт-план, так как именно здесь показаны стандартные, повторяющиеся сроки проведения отдельных операций сборки каждым рабочим сборщиком.

Построение  уточненного циклового графика  сборки изделия «А» и определение фактической продолжительности производственного цикла, которая обычно немного больше минимальной (в нашем случае это так и есть), так как выполнение некоторых операций сдвинуто на более ранние сроки. Уточненный график сборки изделий «А» (рис. 4.2) строится на основе графиков, приведенных на рис. 4.2 по этому графику определяется фактическая продолжительность производственного цикла сборки партии изделий.

В рассматриваемом  примере эта величина составляет 96 ч. Волнистая линия на рис. 4.2 показывает время смещения запуска соответствующих сборочных единиц АБ и АB₁.

Важным  календарно-плановым нормативом является опережение запуска-выпуска сборочных  единиц изделия «А». Расчёт этого норматива ведётся непосредственно на самих графиках в третьей и четвёртой колонках рис. 4.2. В связи с необходимостью смещения запуска сборочных единиц АБ и АВ₁ на более ранние сроки (см. рис. 4.2) изменилось и опережение запуска-выпуска этих сборочных единиц, а продолжительность производственного цикла на 8 ч. больше, чем на первоначальном графике.

Если  к цикловому графику сборки пристроить графики заготовки и обработки  деталей (см. рис. 4.2), то можно получить график изготовления изделия «А».

На основе данных:

• была построена веерная схема сборки двигателя, которая показывает  какие узлы, подузлы, мелкие сборочные единицы можно изготавливать параллельно независимо друг от друга, а какие — только последовательно;
• определен размер партии изделий, который равен 200 шт;
• установлены удобопланируемые ритмы запуска партии изделий в производство;
• определена продолжительность операционного цикла сборки партий двигателей;
• рассчитано число партий, запускаемых в течении планового периода;
• построен цикловой график сборки изделия, который дает краткий перечень выполняемых операций и указывается длительность технологического цикла сборки.
• график позволяет установить соответствующие сроки опережения запуска и выпуска партий изделий;

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Организации производства на предприятиях присущи определенные закономерности. В числе этих закономерностей следует назвать соответствие организации производства ее целям.

В данной работе  был рассмотрен вопрос планирования процессов создания и освоения новой  продукции с применением методов  сетевого планирования и управления. Были проведены расчеты продолжительности работы, исходя из заданной трудоемкости и установленной численности, построены графики,  определена продолжительность критического пути  и произведена оптимизация сетевого график на основе параметра «время – ресурсы», а так же  перераспределение людских ресурсов.