Планирование качества и повышение конкурентоспособности продукции

Правовая охрана объектов промышленной собственности осуществляется на основе документов, удостоверяющих приоритет, авторство, исключительное право использования объекта  промышленной собственности.

К условиям патентоспособности объектов промышленной собственности  относятся:

1. По изобретениям: новизна,  изобретательский уровень, промышленная  применимость;

2. По полезным моделям:  новизна и промышленная применимость 

3. По промышленным образцам: новизна, оригинальность, промышленная  применимость.

Государственным органом, регулирующим отношения в области патентной  деятельности в РФ является Федеральная служба по интеллектуальной собственности, патентам и товарным знакам (Роспатент), которая осуществляет следующие функции:

1. Осуществление единой  политики в области охраны  объектов промышленной собственности  в РФ.

2. Прием заявок на объекты  промышленной собственности. 

3. Проведение экспертизы  по заявкам. 

4. Государственная регистрация. 

5. Выдача патентов.

6. Публикация официальных  сведений.

7. Разработка патентных  правил и разъяснений по применению  патентного законодательства.

CALS-технологии

CALS (ContinuousAcquisitionandLifeCycleSupport) — непрерывная информационная поддержка жизненного цикла продукции.

Изначально была применена  в 80-х годах в оборонном комплексе  США как компьютерная поддержка  поставок (ComputerAidedLogisticSupport). В дальнейшем распространилась на другие сферы экономики и на весь жизненный цикл продукта (от маркетинга до утилизации).

Разработка концепции CALS обусловлена развитием таких  новых направлений науки и  техники, как автоматизированное проектирование, управление производством, использование  компьютеров для хранения и обработки  информации, новые средства связи  и другое. Каждое из этих направлений  в отдельности внесло революционные  изменения во все виды человеческой деятельности, однако их значительные возможности использовались недостаточно. Причиной стало то, что разработчики современных средств автоматизации  формировали свои собственные модели, которые нередко оказывались  несовместимыми у партнеров по производству и эксплуатации техники. Отчасти  эта проблема решалась увязкой различных  систем автоматизированного проектирования (САПР) в интегрированные системы  путем физического объединения  баз данных, однако логическая увязка при этом отсутствовала, что приводило  к фрагментации информации, многократному  дублированию данных, невозможности  интеграции различных интегрированных  автоматизированных систем управления (ИАСУ).

Решение проблемы следовало  искать на пути информационных представлений  и процессов, организации активного  обмена согласованной информацией  такого рода между партнерами. Так  появилась концепция CALS. В отличие  от автоматизированной системы управления производством АСУП и от ИАСУ CALS-технологии охватывают все стадии жизненного цикла  продукции.

Предмет CALS — технологии совместного использования и  обмена информацией в процессах, выполняемых в течение жизненного цикла продукта.

Базовыми принципами CALS являются:

1. Безбумажный обмен информацией. 

2. Анализ и реинжиниринг  бизнес-процессов. 

3. Параллельный инжиниринг.

4. Системная организация  постпроизводственных процессов жизненного цикла изделия.

Нормативную базу применения CALS технологий составляют различные  международные стандарты (например ИСО 10303 — Система автоматизации производства и их интеграция).

Преимущества использования CALS технологий:

1. Расширяются области  деятельности предприятий за  счет кооперации с другими  предприятиями, обеспечиваемой стандартизации  предоставления информации на  разных стадиях и этапах жизненного  цикла. 

2. Повышается эффективность  бизнес-процессов. 

3. Повышается конкурентоспособность  продукции. 

4. Сокращаются затраты  и трудоемкость процессов технической  подготовки и освоения производства  новых изделий. 

5. Сокращаются календарные  сроки вывода новых видов продукции  на рынок. 

6. Сокращается доля брака  и затрат, связанных с внесением  изменений в конструкцию. 

7. Сокращаются затраты  на эксплуатацию, обслуживание и  ремонты изделий. 

Для определения организационного механизма функционирования при  создании глобальной информационной индустриальной инфраструктуры организовано международное CALS-сообщество, в котором Россия принимает участие. Госстандартом России разработана программа стандартизации в области CALS-технологий.

QFD-технология

Метод QFD или метод развертывания  функции качества был разработан в 1966 году японцем ЙойиАкао (YojiAkao) и впервые применен в 1972 году на фирме Мицубиси (Mitsubishi). С 1977 года по этому методу работает фирма Тойота (Toyota).

Первая книга по QFD была написана профессорами СигэруМидзуно и ЙойиАкао, и издана в Японии в 1978 году под названием «QFD: Подход к планированию и развертыванию качества на основе потребительского спроса». Задача специалистам была поставлена такая — разработать метод, который позволял бы удовлетворять потребности заказчика в качественном продукте прежде, чем этот продукт был бы изготовлен. И с этой задачей специалисты успешно справились.

В 1975 году Японское общество по контролю за качеством (JapaneseSocietyforQualityControl) учредило научно-исследовательский комитет по автоматизации (ComputerResearchCommittee), который возглавил Акао, в 1978 году переименованный в исследовательскую группу QFD. В течение 13 лет комитет проводил научно-исследовательскую работу по методологии QFD. В 1987 году Комитет опубликовал заключительный обзор о состоянии применения QFD в 80 японских компаниях.

С 1980 года подготовка и разработка QFD проводится AmericanSupplierInstitute (ASI) и некоммерческим обществом GOAC/QPC.

Технология развертывания  функции качества (QFD), или Метод  Структурирования Функции Качества — это направление развития пожеланий  потребителя на основе функций и  операций деятельности компании по обеспечению  качества на каждом этапе жизненного цикла вновь создаваемого продукта.

Основная идея технологии QFD заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами («фактическими показателями качества» по терминологии К. Исикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта («вспомогательными показателями качества» по терминологии К. Исискавы) существует большое различие. Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда важны для потребителя. Технология QFD позволяет преобразовать фактические показатели качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

В основе QFD лежит «профиль качества» — модель, предложенная Н.Кано, которая основана на трех составляющих:

1. Базовое качество,

2. Требуемое качество,

3. Желаемое качество.

Профиль базового качества — совокупность тех параметров качества продуктов, наличие которых потребитель  считает обязательным.

Профиль требуемого качества — совокупность показателей, представляющих технические и функциональные характеристики продукта (например, уровень потребления  бензина автомобилем), обычно соответствует  среднему уровню на рынке.

Профиль желаемого качества — это группа параметров качества, представляющих для потребителя  неожиданные ценности предполагаемого  продукта.

Ключевые элементы и инструменты QFD:

1. Уточнение требований  потребителя. 

2. Перевод требований  потребителя в общие характеристики  продукта.

3. Выделение связи «что»  и «как», то есть какой вклад вносит та или иная характеристика продукта (как) в удовлетворение желаний потребителя (что).

4. Выбор цели, то есть  определяющих конкурентоспособность  параметров качества.

5. Установление (по результатам  опроса потребителей) рейтинга важности  компонентов «что» и на основе  этих данных определение рейтинга  важности компонента «как». 

Движущим элементом в  применении метода СФК является понимание  огромной разницы между потребительскими свойствами (фактическими показателями качества) и установленными в стандартах параметрами продукта (вспомогательные  показатели качества).

Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не существенны для потребителя. Поэтому предприятие стремиться приблизить вспомогательные показатели качества и фактическим путем  применения метода. Этот метод —  экспертный, использующий табличную  форму представления данных, так  называемый «домик качества». В таблице  отражается связь между фактическими показателями качества и вспомогательными показателями (техническими требованиями).

Первый этап — это выяснение  и уточнение требований потребителя. Задача сделать требования потребителя  понятным для инженера, то есть преобразовать  «экономичный автомобиль» в конкретную формулировку «низкая стоимость  пробега» или «меньший расход топлива».

Второй этап — ранжирование потребительских требований. Здесь  необходимо оценить рейтинги потребительских  требований, которые были определены на первом этапе. Например, для потребителя  важнее, чтобы автомобиль был экономичнее, то есть потребитель выразил свое требование так «хочу тратить  меньше бензина» и это требование звучало в большинстве случаев, на втором месте — «чтобы быстро ездил», на третьем — «чтобы был  красивым» и т.д. Рейтинги проставляются  по 10 бальной шкале.

Третий этап — разработка инженерных характеристик. Данный этап выполняет специальная команда  разработчиков, создаваемая для  данного случая.

На четвертом этапе  производится вычисление зависимостей и потребительских требований и  инженерных характеристик.

Пятый этап — построение «крыши домика». В «крыше» проставляются  взаимосвязи между самими инженерными  характеристиками. Противоречивые характеристики помечаются знаком «минус», «однонаправленные» записываются со знаком «плюс».

На шестом этапе определяют весовые показатели инженерных характеристик  с учетом рейтинга важности потребительских  требований, а также зависимости  между потребительскими требованиями и инженерными характеристиками.

Седьмой этап — это учет технических ограничений, поскольку  не все значения инженерных характеристик  достижимы.

Восьмой этап — учет влияния  конкурентов.

Метод СФК позволяет не только формализовать процедуру  определения основных характеристик  создаваемого продукта с учетом пожеланий  потребителя, но и принимать обоснованные решения по управлению качеством  процессов создания нового продукта.

Анализ последствий и  причин отказов

Анализ последствий и  причин отказов (FailureMode&EffectAnalysis — FMEA-анализ) — это технология анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продукций и услуг с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

FMEA-анализ не предусматривает  изучение экономических показателей,  в том числе затрат, связанных  с низким качеством. Задачей  FMEA-анализа является выявление  дефектов, которые обуславливают  наибольший риск для потребителя,  определить их потенциальные  причины и вырабатывают корректирующие  воздействия до того, как эти  дефекты проявятся и, таким  образом, предупредить затраты  на их исправление. 

Объектами FMEA-анализа процессов  могут быть:

– Конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции);

– Процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства);

– Бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т.д.) (FMEA-анализ бизнес-процессов);

– Процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации).

FMEA-анализ конструкции  может проводится как для разрабатываемой продукции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

FMEA-анализ процесса производства  обычно осуществляется ответственными  службами планирования производства, обеспечения качества или производства  с участием соответствующих специализированных  отделов изготовителя и, при  необходимости, потребителя. FMEA-анализ  процесса производства начинается  на стадии технической подготовки  производства и заканчивается  до начала основных — монтажно-сборочных  и прочих работ. Целью FMEA-анализа  процесса производства является  обеспечение выполнения всех  требований по качеству процесса  производства и сборки путем  внесения изменений в план  процесса для технологических  процессов с повышенным риском.