Планирование производственной программы предприятия

В процессе обоснования производственной программы необходимо проворить, находится ли планируемый объем производства в пределах "точек безубыточности". Для этого делается укрупненный расчет постоянных и переменных издержек, совокупного дохода от реализации продукции и прибыли для различных объемов производства, и по ним рассчитываются критические объемы, с которыми сравнивается планируемый объем производства.

Эффективность принимаемого плана оценивается также путем определения фондоотдачи (отношение стоимости товарной продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов), фондоемкости (обратный показатель фондоотдачи), рентабельности (отношение прибыли к среднегодовой стоимости основных и оборотных средств), удельных капитальных вложений на один рубль прироста продукции и др.

После всестороннего анализа проект производственной программы утверждается и доводится до структурных подразделений предприятия. Структурные подразделения на основе производственной программы предприятия разрабатывают планы производства цехов, корпусов, участков и других подразделений, после чего оценивают свою готовность к выполнению производственной программы. С этой целью по каждому рабочему месту проводится расчет загрузки оборудования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Организация производства на поточной линии

по обработки детали «Вилка карданного вала»

2.1 Расчет такта  поточной линии

Такт поточной линии - это интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных изделий с поточной линией.

Такт рассчитывается по формуле:

 

,          (2.1)

 

где Фд - действительный фонд времени работы оборудования за вычетом регламентированных перерывов, мин.;

N - программа выпуска изделий за этот фонд времени, шт.

 

        (2.2)

 

где Фр – годовой режимный фонд времени работы оборудования, мин.;

       а –  потеря времени на ремонт и  наладку оборудования, % (для расчетов  принимается 4%).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Выбор и  обоснование типа производства

Тип производства - это классификация производства, характеризующая широту номенклатур выпускаемой продукции, регулярность, стабильность выпуска и объем производства.

Различают три типа производства: массовый; серийный; единичный.

Серийный в свою очередь делится на: крупносерийный; среднесерийный; мелкосерийный.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент специализации, показывающий число операций закрепленных за одним рабочим местом.

Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами специализации (Кс):

при массовомтипе производства Кс<= 1;

при крупносерийном - Ксот 2 до10;

при среднесерийном - Ксот 10 до 20;

при мелкосерийном - Ксот 20 до 40;

при единичном -Кс > 40.

При поточном производстве коэффициент специализации рассчитывается по формуле:

 

        (2.3)

 

где r - такт поточной линии, мин/шт;

tшт.ср - среднее значение штучного времени по операциям, мин/шт.

 

        (2.4)

 

где - сумма норм штучного времени по операциям технологического процесса, мин./шт.

m – число операций технологического процесса.

 

 

 

 

По результатам расчета выбирается массовый тип производства, для которого характерно постоянная узкая номенклатура выпускаемой продукции на протяжении длительного периода, применение специального оборудования и оснастки, использование рабочих низкой квалификации, расположения оборудования по ходу производства предмета, применение параллельного вида движения предмета труда.

2.3 Расчет потребного количества  рабочих мест

и выбор вида поточной линии

В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется по каждой технологической операции.

Расчетное количество рабочих мест (оборудования) определяется по формуле:

 

                                                     РМрi=

,                              (2.5)

 

где tштi - норма штучного времени на i-ую операцию, мин/шт;

r - такт поточной линии, мин/шт.

Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным, поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест (РМпр).

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по каждой технологической операции по формуле:

 

 Кз.р.м. = ,                                            (2.6)

 

где РМр – расчетное число рабочих мест;

        РМпр – принятое число рабочих мест.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2. 1.

 

Таблица 2. 1 - Расчет количества рабочих мест и степени их загрузки

№ опе-ра-ции	Вид оборудования	Норма штучного времени на операцию, мин/шт	Такт поточ-ной линии, мин/шт	Расчет-ное число рабочих мест	Приня-тое число рабочих мест	Коэф-фициент загрузки рабочего места
1	2	3	4	5	6	7
1	Фрезерно-центровочный полуавтомат НР-76М	0,8	0,83	0,9639	1	0,9639
2	Токарный полуавтомат 1Н713	0,81	0,83	0,9759	1	0,9759
3	Вертикально-протяжная 7Б64	0,9	0,83	1,0843	2	0,5421
4	Агрегатно-горизонтально-сверлильный 16шп. станок 9А277	0,7	0,83	0,8433	1	0,8433
5	Шлицефрезерный полуавтомат 5350	4,0	0,83	4,8192	5	0,9639
Итого					10	0,8578

 

На основании полученных данных оформляется технико-экономическая характеристика оборудования поточной линии по обработке детали «Вилка карданного вала» (таблица 2. 2).

 

Таблица 2.2 - Технико-экономическая характеристика оборудования по обработке детали

Вид оборудования	Габаритные размеры, мм	Коли-чество обору-дования	Мощность, кВт		Стоимость оборудования,   тыс.руб.		Балан-совая стои-мость обору-дова-ния,  тыс.руб.
			1 станка	Всех станков	1 станка	Всех станков
1	2	3	4	5	6	7	8
Фрезерно-центровочный полуавтомат НР-76М	2665х4700	1	14	14	107950	107950	120904
Токарный полуавтомат 1Н713	2800х1480	1	22,4	22,4	107100	107100	119952
Вертикально-протяжной 7Б64	3250х2250	2	18	36	80495	160990	180309
Агрегатно-горизонтально-сверлильный 16шп. станок  9А277	2800х1480	1	18	18	88000	88000	98560
Шлицефрезерный полуавтомат 5350	2665х4700	5	14	70	107950	539750	604520
Итого	-	10	-	160,4	-	1003790	1124245

Балансовая стоимость оборудования рассчитывается с учетом доставки и монтажа выше прейскурантной стоимости оборудования на 12%.

Выбор вида поточной линии осуществляется посредством проверки соблюдения следующего условия:

 

           РМпрi * r - tштi≈ 0                                            (2.7)

1. 1 * 0,83 – 0,8 = 0,03
2. 1 * 0,83 – 0,81 = 0,02
3. 2 * 0,83 – 0,9 = 0,88
4. 1 * 0,83 – 0,7 = 0,13
5. 5 * 0,83 – 4,0 = 0,15

Данное условие соблюдается, поэтому выбирается непрерывно-поточная линия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Стандарт план работы  поточной линии

Стандарт-план строится в форме таблицы (таблица 2.3), в которую заносят все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения. Затем проставляют такт потока, число  рабочих мест по каждой операции; строят график работы оборудования по каждой операции в соответствии с его загрузкой.

 

 

Таблица 2.3 - Стандарт-план работы оборудования поточной линии

№ опе-ра-ции	Операция	Нор-ма вре-ме-  ни (tшт.)	Такт (r), мин/ шт	Число рабочих мест		№ РМ	Загрузка рабочих мест		Число рабочих      на опе-рации	Поря-док обс-лужи-вания РМ	График работы оборудования и переход рабочих за период оборота линии 0,5 смены (240 мин.)								Вы-пуск изде-лий за Т0= 240 мин.
				РМр	РМпр		%	мин.			30	60	90	120	150	180	210	240
1.	Фрезерно-центро-вальная	0,8	0,83	0,9639	1	1	96,39	231,34	1	1									289
2.	Токарно-копиро-вальная	0,81	0,83	0,9759	1	2	97,59	234,22	1	2									289
3.	Протяжная	0,9	0,83	1,0843	2	3 4	100 8,43	240 20,23	2	3 4+5									267 9
4.	Агрегатная	0,7	0,83	0,8433	1	5	84,33	202,39	1	5+4									289
5.	Шлицеф-резерная	4,0	0,83	4,8192	5	6 7 8 9 10	100 100 100 100 81,92	240 240 240 240 196,61	5	6 7 8 9 10									60 60 60 60 49
Итого рабочих на линии					10	-	-	-	9										-

 

2.5 Расчет межоперационных заделов

Расчет межоперационных оборотных заделов производится по стандарту-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций  по формуле:

 

Zоб = (Tj * РМi) / ti– (Tj * РМi+1)/ ti+1       (2.8)

 

где Tj -  продолжительность  i-го  частного периода между смежными операциями    при неизменном  числе работающих единиц оборудования, мин.;

РМi, РМi+1– число единиц оборудования, работающих в течение частного периода Tj соответственно на i-й  и (i + 1)-й  операциях, шт.;

ti , ti+1 – нормы штучного времени соответственно на i-й и (i + 1)-й   операциях технологического процесса, мин.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.4

 

Таблица 2.4 -  Расчет межоперационных оборотных заделов

Частный период	Длительность частного периода	Расчет заделов (Z), шт.
1	2	3
T1,2	231,34	231,34*1/0,8 – 231,34*1/0,81 = 3
T1,2	2,88	2,88*0/0,8 – 2,88*/0,81= -3
T2,3	20,23	20,23*1/0,81 – 20,23*2/0,9 =-21
T2,3	213,99	213,99*1/0,81 – 213,99*1/0,9 = 25
T2,3	2,88	2,88*0/0,81 – 2,88*1/0,9 =-4
T3,4	20,23	20,23*2/0,9 – 20,23*0/0,7 = 45
T3,4	202,39	202,39*1/0,9 – 202,39*1/0,7 = -64
T3,4	17,38	17,38*1/0,9 – 17,38*0/0,7 = 19
T4,5	20,23	20,23*0/0,7 – 20,23*5/4,0=-25
T4,5	176,38	176,38*1/0,7 – 176,38*5/4,0 =32
T4,5	26,01	26,01*1/0,7 – 26,01*4/4,0 =11
T4,5	17,38	17,38*0/0,7 – 17,38*4/4,0 =-18

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.6 Расчет необходимой численности  работающих

2.6.1 Расчет численности  основных производственных рабочих

Численность основных производственных рабочих определяется по стандартному плану работы поточной линии с учетом рабочих смен в сутках и коэффициента, учитывающего не выходы рабочих на работу.

Списочная численность рабочих рассчитывается по формуле:

 

                                                (2.9)

 

где Чо.р. – численность основных рабочих по стандарт-плану, чел.;

        С  – количество рабочих смен  в сутках (для расчетов применяется 2);