Себестоимость продукции и пути ее снижения

В результате корректировки  состава основной смеси будет  получена экономия глины ДНПК (месторождение  Украины) и полевого шпата. Изменение  нормы расхода сырьевых ресурсов и включение в состав масс гранитного отсева позволит снизить себестоимость  выпускаемой плитки (см. таблицу 3.3).

Также выпуск плиток для  внутренней облицовки стен нужно  перевести на новую глазурь на фритте модели 202. Фриттом называется богатый кремнеземом стеклянный состав, обожженный на малом огне до спекания (но не до сплавления) массы  и образующий главную составную  часть теста мягкого французского или фриттового фарфора, а также  подобным же образом подготовленные составы, входящие в массу английского мягкого или костяного фарфора и париана.

При изготовлении глазурей некоторые из входящих в них составных  частей смешиваются между собой  особо и подвергаются такого же рода предварительному прокаливанию, образуя  первичную смесь, которая после  измельчения смешивается (большей  частью как главная составная  часть) с остальной массой глазури. Весьма часто предварительному прокаливанию подвергается вся масса глазури. Эта операция называется фриттованием, стеклованием или прожариванием, и  делается с той целью, чтобы составные  части глазури вступили между  собой в химическое соединение. Иначе  однообразие сложного состава глазури  при размешивании с водой может  легко нарушиться вследствие растворимости  в воде некоторых из веществ, входящих в состав массы глазури, или просто вследствие различия в их удельных весах. Кроме того, некоторые составные  части глазури, как, например, серно-щелочные соли, хлористые соединения и др., труднее вступают во взаимодействие при сплавлении глазури на поверхности  изделия, к тому же производят при  этом вспучивание, и потому требуют  предварительного их разложения. Та же цель достигается предварительным  сплавлением глазури. Но так как  для фриттования нужна менее  высокая температура (на 100-150 0С ниже), чем для сплавления, то стоимость 1 кг. фриттованной глазури на 12% меньше по сравнению с используемой сырой  глазурью за счет экономии топливно-энергитических ресурсов при ее изготовлении. Этот факт положительно отразится и на себестоимости производства рассматриваемой  плитки (см. таблицу 3.3). 

Таблица 3.3 - Затраты на производство 1 м2 плитки для внутренней облицовки  стен после внедрения мероприятий  по снижению материальных затрат

 

 

Наименование	Ед.изм.	Цена за ед., руб.	Норма расхода	Сумма, руб.
Сырье
Полевой шпат	кг/м2	133	2,07	275
Песок кварцевый	кг/м2	12	1,16	14
Доломит	кг/м2	19	1,53	29
Глина ДНПК	кг/м2	44	5,89	257
Гранитный отсев	кг/м2	25	1,76	44
ИТОГО Сырье	кг/м2		12,42	619
Сырье с отклонением	47,78%			915
Глина Гайдуковская	кг/м2	15	4,5	70
Глазурь на фритте 202	кг/м2	1776	1,061	1 885
ангоб для FMS	кг/м2	1480	0,480	710
Вспомогательные материалы
Стекло жидкое	кг/м2	369	0,12	44
Пигменты для фона	кг/м2	8 500	0	0
Мастика:		0	0	0
масло трансформаторное (основа мастики)	кг/м2	1 018	0	0
флюс (202)	кг/м2	2 453	0	0
фиксатор	кг/м2	3 365	0	0
пигменты	кг/м2	23 765	0	0
триполифосфат натрия	кг/м2	1 594	0,053	84
Стоимость упаковки	руб/м2	650	0,960	624
ИТОГО Вспомогательные материалы				753
Вспомогательные материалы  с отклонением	47,78%			1 112
Топливо на технологические  нужды	кг.у.т./м2	178	3,9	695
Электроэнергия на технологические  нужды	кВт.ч/ м2	190	3,1	588
ИТОГО материальные затраты				4 863
Основная заработная плата	руб/ м2	3	171	513
Дополнительная заработная плата	"	13,6%		70
Отчисление на социальное страхование(35%),	"	35,0%		204
Возмещение износа	"	0,040		198
Общепроизводственные расходы	"	0,864		4 266
Общехозяйственные расходы	"	0,363		1 792
Производственная себестоимость	руб/м2			13 018
Внепроизводственные расходы	"	0,054		267
Полная себестоимость	руб/м2			13 285

Проанализируем полученные результаты. При добавлении гранитного отсева в состав сырьевой смеси в  количестве 1,76 кг/м2 мы получили экономию более дорогого сырья, а именно:

-      полевой шпат – на 0,36 кг/м2;

-      песок кварцевый – на 0,13 кг/м2;

-      доломит – на 0,28 кг/м2;

-      глина ДНПК – на 0,9 кг/м2.

При этом, норма расхода  сырьевой смеси осталась неизменной и составила 12,42 кг/м2.

Также ниже на рисунке 3.1 приведена  диаграмма коррекции сырьевой смеси  для рассматриваемого изделия.

Рисунок 3.1 - Диаграмма коррекции  сырьевой смеси

Ниже на рисунке 3.2 представлена диаграмма для сравнения стоимости  двух видов глазури до и после  перевода выпуска плиток для внутренней облицовки стен.

 

Рисунок 3.2 - Диаграмма стоимости  сырой глазури и глазури на фритте

Далее приведем сводную таблицу  затрат в фактическом и проектируемом  варианте, взяв соответственные значения из таблиц 3.2 и 3.3 и годовой объем  выпуска облицовочной плитки, равный в 2008 году 8 617,3 тыс. м2 (см. таблицу 2.1 наименование «плитка облицовочная»).

Таблица 3.4 – Сводная таблица  фактических и проектируемых  затрат на выпуск облицовочной плитки

	Наименование статьи	Значение, млн. руб.
		Факт	Проект
1.	Объем выпуска продукции	119 214,00	19 214,00
	Объем выпуска продукции, тыс. м2.	8 617,30	8 973,80
2.	Затраты на производство, всего	116 820,49	116 821,32
	В том числе:
2.1.	Материальные затраты	44 303,77	43 635,38
	В том числе:
2.1.1.	- сырье	8 524,97	8 209,23
2.1.2.	- основные материалы  (глазурь, глина гайдуковская, ангоб для FMS)	24 725,08	23 915,13
2.1.3.	- топливо	5 988,35	6 236,09
2.1.4.	- энергозатраты	5 065,37	5 274,93
3.	Материалоотдача	2,6908	2,7320

Из таблицы видно, что  предлагаемые выше условия производства позволили бы увеличить уровень  материалоотдачи на 0,0412 руб.

Рассмотрим влияние факторов на это изменение.

∆МО1=2,7320 - 2,6908 = 0,0412 руб.     (3.2)

в том числе за счет

-         изменения объема выпуска

∆МОТП = ∆ТП / МЗФ = 0/44303,77 = 0    (3.3)

-         изменения материальных затрат

 (3.4)

в том числе за счет

а) изменения стоимости  смеси за счет изменение нормы  расхода ее составляющих компонентов  и добавления гранитного отсева

 (3.5)

где СФ и СПЛ – фактическая  и плановая стоимость смеси соответственно;

б) замены сырой глазури  на фриттовую

(3.6)

где ОМГФ и ОМГПЛ –  фактическая и плановая стоимость  основных материалов для покрытия плитки глазурью соответственно.

в) затрат на энергоресурсы

(3.7)

Проверка

(3.8)

Теперь оценим вклад влияния  каждого фактора на изменение  материалоотдачи

(3.9)

Таким образом, материалоотдача  увеличилась в значительной степени  за счет включения в состав смеси  гранитного отсева (на 0,74 %) и замены сырой (нефритовой) глазури на фриттовую (на 1,85 %). В свою очередь, для производства большего количества плитки потребовалось  на 1,04 % больше топливной и электрической  энергии (материалоотдача уменьшилась  за счет увеличения расхода энергитических ресурсов). Следовательно, материалоотдача увеличилась на 1,55%, что является хорошим результатом принятых мероприятий.

Ниже на рисунке 3.3 представлена сводная диаграмма фактических  и проектируемых затрат на выпуск облицовочной плитки.

Рисунок 3.3 - Сводная диаграмма  фактических и проектируемых  затрат

Следовательно, за счет корректировки  основной смеси и замены модели глазури  на более экономичную (фриттовую) мы получили возможность в 2009 г. расширить  объем производства облицовочной плитки на 356 500 м2 (или на 3,97 %) в натуральном выражении или на 4 736,1 млн. р. в стоимостном выражении.

3.3 Уменьшение  себестоимости продукции за счет снижения энергоемкости производства

В предыдущем пункте были рассмотрены  мероприятия по снижению материальных затрат. В итоге мы получили высвобождение  производственных мощностей в размере 356 500 м2 или 4 736,1 млн. р. Но вместе с ростом объемов производства также растут затраты на топливо и энергию (см. рисунок 3.3), что неизбежно при сохранении стоимости и расхода энергоресурсов, т.е. энергоемкости производства.

Следовательно, нам необходимо выработать мероприятия по снижению энергоемкости производства как  для компенсации затрат в связи  с ростом объемов производства, так  и для чистой экономии энергоресурсов.

Исходные данные для анализа  энергоемкости производства представлены в таблице 3.5. 

 

Таблица 3.5 - Исходные данные для анализа энергоемкости производства

Наименование показателя	Значение
	2010г.	2011 г.	2012 г.	2013 г. план	2013 г. проект
Объем продукции, млн. р.	316 089	357 100	382 115	392 000	392 000
Затраты на энергоресурсы, млн. р.	43 518	65 176	90 996	102 348	100 924
В том числе:
Затраты на электроэнергию, млн. р.	20 022	30 130	41 140	47 880	47 880
Затраты в млн. кВт.ч	213	230	242	252	252
Затраты на теплоэнергию,  млн. р.	23 496	35 046	49 856	54 468	53 044
Затраты в млн. кг.у.т.	267	297	304	306	298
Стоимость 1 кВт.ч, руб.	94	131	170	190	190
Стоимость 1 кг.у.т., руб.	88	118	164	178	178
Энергоемкость производства, %	13,8	18,3	23,8	26,1	25,7

Как видно из таблицы 3.5, энергоемкость  производства постоянно росла. Это  было связано как с увеличением  цен на энергоносители, так и с  ростом производства.

Инженерные службы предприятия  на протяжении всего года ведут разработки и ищут возможные пути снижения затрат на электроэнергию. В рамках данного дипломного проекта на 2013 г. предлагается снизить показатель брака на заводе «Стройфарфор» на 5%, что позволит избавиться от вторичного обжига в туннельных печах для его исправления и даст возможность сэкономить 8 тыс. т.у.т., что уменьшает энергоемкость продукции на 0,4 % по отношению к запланированным показателям на 2013г.

Кроме того, снижение показателя брака позволит напрямую улучшить производительность труда работников, следствием чего станет возможным повысить объем  произведенной продукции, а значит, еще больше снизить энергоемкость  производства. Поэтому, ожидаемое снижение энергоемкости производства равно 0,8 – 1,0 %.

Также в предыдущем пункте было получено высвобождение резерва  выпуска облицовочной плитки на 4 736,1 млн. р., что, в свою очередь, позволит снизить энергоемкость производства еще на 0,3 %.

3.4 Модуль управления  и индикации

В данном дипломном проекте  разработан сборочный чертеж модуля управления и индикации, который  является составной частью устройства цифровой индикации.

Устройство цифровой индикации  предназначено для определения  линейных перемещений органов металлообрабатывающих  станков, измерительных устройств  в составе измерительной системы  перемещений. Объектом использования являются измерительные устройства в составе измерительной системы перемещения на производстве.

Устройство цифровой индикации  состоит из следующих составных  частей:

-      входное устройство;

-      устройство умножения;

-      модуль управления и индикации;

-      блок коммутации;

-      блок переключателей;

-      сетевой фильтр;

-      источник питания;

-      выходное устройство.

Модуль управления и индикации  предназначен для управления всеми  узлами УЦИ и для вывода выходных данных на индикатор.

Модуль управления и индикации  собран на двусторонней печатной плате  из фольгированного стеклотекстолита СФ-2-35-1,5 ГОСТ 10316-78, обладающего следующими достоинствами:

-      прочность сцепления фольги с основанием не менее 15 Н/см2;

-      удельное объемное сопротивление 5000ГОм∙см;