Организация ремонтных служб на химическом предприятии

- составление плана на ремонт оборудования по предприятию в целом;

- разработка плана организационно-технических  мероприятий по ремонтной службе;

- разработка плана новых высокопроизводительных  технологических процессов для  выполнения ремонтных работ; 

- контроль стоимости ремонтных работ;

- составление сводного  ежеквартального отчета о выполнении  средних и капитальных ремонтов  основного оборудования.

 

 

Рисунок 1 – Структура ремонтной службы предприятия

 

 В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, ремонтно-механический цех.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по предприятию, производит анализ технико-экономических показателей ремонтного хозяйства, выявляет непроизводительные затраты и разрабатывает мероприятия по их устранению.

Бюро запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки  службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Общий склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Конструкторско-технологическое бюро отдела главного механика (КТБ ОГМ)  занимается разработкой ремонтных чертежей, проектированием приспособлений, а так же другими работами, связанными с механизацией ремонтных работ.

Ремонтно-механический цех (РМЦ) осуществляет централизованный ремонт оборудования всего завода. Как правило, РМЦ имеет специализированные участки для  ремонта отдельных видов оборудования. Механик цеха подчиняется: начальнику цеха – в административном отношении и главному механику – в техническом.

Ремонтная бригада цеха выполняет межремонтное обслуживание оборудования цеха. Плановые же ремонты (текущий, средний, капитальный) выполняется  централизованно РМЦ. Ремонтная  бригада имеет от 2 до 4 слесарей в  дневную смену и по одному в  остальные.

Главный механик осуществляет руководство всем ремонтно-механическим хозяйством завода.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах предприятия только при  использовании децентрализованной и смешанной систем организации  ремонтных работ. Службы находятся  в ведении механиков цехов.

Служба технического надзора – проводит осмотры и испытания оборудования, контролирует качество ремонтных работ, проверяет правильность эксплуатации оборудования, расследует причины аварий [2].

По принципу организации  ремонтная служба может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной организации  техническое обслуживание и ремонт всего оборудования выполняется  силами РМЦ. Специализированные бригады  РМЦ закрепляются за данным цехом  или же могут обслуживать все  цеха завода (бригады по ремонту  арматуры, насосного оборудования, компрессоров). Кроме специализированных бригад, создаются комплексные бригады для ремонта сложного оборудования (слесари, сварщики, котельщики, такелажники). Такая организация типична для предприятий с небольшим количеством единиц оборудования.

 При неполной централизации техническое обслуживание выполняется основными рабочими или дежурными слесарями цехов, а все виды ремонтов – РМЦ.

Децентрализованная организация  ремонтных работ состоит в  том, что все виды ремонтных  работ: межремонтное  обслуживание,  периодические ремонты и капитальный ремонт производятся цеховыми ремонтными базами. В состав   таких цеховых ремонтных баз входят ремонтные бригады. При такой организации   ремонтно-механический цех отдела  главного механика  осуществляет  только  капитальный  ремонт  сложных агрегатов станков,  а также изготовляет и восстанавливает для цеховых ремонтных баз детали и сборочные единицы оборудования, изготовление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Смешанная  организация  характеризуется  тем,  что  все  виды  ремонта,  кроме капитального, выполняются цеховыми ремонтными базами, а капремонт осуществляется силами ремонтно-механического цеха.

Ремонтно-механические цеха отдела главного механика занимаются также модернизацией действующего парка оборудования в процессе выполнения капитального ремонта, а также изготовлением запасных деталей для отремонтированного оборудования.

Полная централизация  оказывается эффективной для  небольших цехов. Для средних и крупных цехов целесообразен смешанный метод выполнения ремонтных работ [3].

Ремонт оборудования может осуществляться собственными силами предприятий, эксплуатирующих  оборудование, сторонними специализированными  ремонтными предприятиями, а также специализированными подразделениями заводов-изготовителей. Удельный вес каждой из перечисленных организационных форм ремонта для конкретного предприятия зависит от многих факторов: развитости собственной ремонтной базы, ее оснащенности, удаленности от предприятий – изготовителей оборудования и специализированных ремонтных организаций, а также финансовых возможностей предприятия

В химической промышленности очень часто осуществляется и  межзаводская централизация, например, созданы ремонтно-строительные тресты ВПО «Союзхимремоборудование» и организации ПО «Союзхимпромэнерго», которые проводят ремонт оборудования на химических предприятиях подрядным способом. Поскольку предприятия химической промышленности в настоящее время не могут полностью выполнить своими силами весь комплекс ремонтных работ, имеющих самый различный характер, к их выполнению привлекаются также специализированные подрядные организации, подчиненные другим министерствам и ведомствам [4].

 

3.  Виды обслуживания и ремонтов

 

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – это эксплуатационный уход и мелкий ремонт оборудования. Данное мероприятие включает наружный осмотр, смазку, проверку заземления, подтяжку креплений, замену предохранителей и т.п. Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным персоналом: аппаратчик, слесарь, электрик. Все неисправности фиксируются в сменном журнале. Изложенное выше показывает, что техобслуживание иногда требует остановки оборудования. Следует отметить, что эти остановки невозможно предусмотреть.

Текущий ремонт – выполняется с разборкой отдельных сборочных единиц; включает следующие операции: промывку оборудования, регулировку узлов, ремонт и замену деталей, ремонт антикоррозийных покрытий.

В зависимости от характера  и объема работ текущий ремонт часто подразделяют на два вида T₁ и Т₂. Текущий ремонт T₁ включает в себя очистку оборудования и осмотр его, регулировку зазоров в узлах машин, подтяжку или замену уплотнений, мелкий ремонт систем охлаждения и смазки. Текущий ремонт Т₂ кроме работ, предусмотренных ремонтом T₁, включает в себя центровку и балансировку вращающихся деталей, замену и ремонт подшипников и зубчатых колес, а также испытание оборудования.

Текущий ремонт можно  производить в нерабочие смены, а при непрерывном процессе – в дни, специально предусмотренные планом. Выявленные дефекты и результаты текущего ремонта регистрируются в ремонтной карте.

Капитальный ремонт – характеризуется одновременной заменой большого количества деталей, сборочных единиц и комплексов. При капитальном ремонте оборудование полностью восстанавливается. В этот ремонт входят: промывка и полная разборка оборудования, ремонт и замена деталей и сборочных единиц, проверка фундаментов и станин, сборка машины с испытанием на холостом ходу и под нагрузкой. Также в капитальный ремонт могут быть включены работы по модернизации и автоматизации оборудования.

После капитального ремонта  оборудование сдается по акту комиссии в составе главного механика, инженера, отдела технадзора, инженера по технике безопасности и начальника производства. Следует отметить, что при планировании ремонтов с длительной остановкой оборудования, особенно капитального ремонта, предусматривают проводить эти мероприятия в теплое время года, так как часть оборудования находится на открытых площадках.

Перед остановочным ремонтом должны быть проведены подготовительные работы: сооружения лесов, изготовление фланцев, получение сложных узлов  с машиностроительных заводов. Для остановочного ремонта разрабатывается проект проведения ремонта, который включает следующие этапы:

- подготовку техдокументации  (чертежи оборудования, ремонтные  чертежи);

- описание технологии  ремонта;

- описание и подготовку  ремонтной оснастки;

- составление дефектной  ведомости.

В дефектной ведомости  перечисляются дефекты по каждому  узлу с указанием заменяемой или  ремонтируемой детали. Она является основным документом для определения  стоимости ремонтных работ. В  ней указываются все детали и узлы, подлежащие ремонту, стоимость всех работ. Также определяются трудоемкость ремонтных работ, количество ремонтных рабочих [5].

 

4. Система ППР

 

Система ППР – это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.  Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся  его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также  условиями эксплуатации.

ППР оборудования  предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;

- периодические осмотры;

- периодические плановые  ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание – это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры – осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт – детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта),  проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт – детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт – полная  разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и техническим условиям (ТУ).

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного  цикла;

- продолжительности  межремонтных и межосмотровых циклов;

- продолжительности ремонтов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости  ремонтных работ.

Ремонтный цикл – это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла – это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной  сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования.

Для единицы ремонтной  сложности рассчитаны  нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные;

- станочные;

- прочие (окрасочные, сварочные  и др.).

Категория ремонтной  сложности для механической и  электрической частей оборудования рассчитываются отдельно [2].

Система ППР оборудования, сложившаяся в соответствии с  требованиями ГОСТ 18322—78, представлена на рисунке 2.

 

 

Рисунок 2 – Дифференциация работ по системе планово-предупредительного ремонта

 

Отечественная система  ППР отличается от ремонтных технологий, принятых в зарубежных странах, направленностью на поддержание работоспособности оборудования путем проведения текущих и капитальных ремонтов. Последнее объясняется тем, что в бывшем СССР нормативный коэффициент обновления основных фондов, в том числе их активной части, постоянно не выполнялся. В промышленности накапливалось большое количество амортизированного оборудования, которое восстанавливалось путем проведения сложных ремонтов.