Проектирование предприятия по ремонту автомобилей

Введение

 

Все основные детали автомобиля являются достаточно сложными в конструктивно-технологическом отношении и на их изготовление затрачивается много овеществленного труда, черных и цветных, металлов, в том числе легированных сталей. Неиспользование в дальнейшем деталей с допустимым износом и подлежащих восстановлению, являющихся дорогостоящими, было бы экономически неоправданным.

При капитальном ремонте производится полная разборка автомобиля или агрегата, восстановление деталей, сборка и испытание. Для того чтобы автомобилю вновь возвратить работоспособность с надежностью, близкой к надежности нового автомобиля, необходимо, чтобы капитальный ремонт производился лишь на предприятиях, хорошо оснащенных и отвечающих современному уровню развития машиностроительной промышленности.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

По ряду наименований деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Например, восстановление блоков цилиндров используется в 2,5 раза больше, чем изготовление новых. Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15-20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

Целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту комплектов агрегатов автомобиля МАЗ с числом автомобилей в регионе, равным 34000.

 
 

1.Обоснование мощности  АРЗ

 

Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в капитальном ремонте комплектов агрегатов заданного территориального региона, обслуживаемого проектируемым предприятием. Потребность в ремонтах автомобильного парка определяется с учетом ряда факторов:

1. установленных единых норм межремонтного и амортизационного пробегов;
2. конкретных технико-эксплуатационных условий, которые включают: годовой пробег, дорожные условия, техническое состояние и структуру парка;
3. балансовых факторов характеризующих обеспеченность зоны подвижным составом (ПС), от которых фактически зависит срок службы машин.

Наиболее полный учет факторов, влияющих на объем капитальных ремонтов (КР) связан с нормированием количества КР на 1 млн. км пробега, с учетом поправочных коэффициентов, характеризующих конкретные эксплуатационные, технические и экономические условия транспортного процесса.

Согласно этой методике количество КР для данного территориального района определяем по формуле:

 

,(1.1)

 

где Nat - перспективная численность автомобильного парка в t-ом году;

Lг - планируемый годовой  пробег автомобилей, км;

Rр - количество КР автомобилей  или их составных частей на 1 млн. км пробега при коэффициенте  отклонения от нормы амортизационного  пробега Кам=1,0;

Rам - количество КР заданных  изделий на 1 млн. км пробега при  Кам>1,0.

 

, (1.2)

 

гдеLкр - пробег автомобиля до капитального ремонта, Lкр=600000 км;

Крґ - коэффициент отклонения от норм межремонтного пробега;

Lам - норма амортизационного  пробега, км.

 

,(1.3)

 

гдеКдэ - коэффициент, учитывающий дорожно-эксплуатационные условия;

Для двигателей:

 

, (1.4)

 

Для остальных агрегатов:

 

(1.5)

 

где L1, L2, L3, L4, L5 - удельный вес планируемого годового пробега автопарка соответственно для 1,2,3,4,5 категорий условий эксплуатации, L1=0,13; L2=0,27; L3=0,3; L4=0,18; L5=0.12.

.

.

Км - коэффициент, учитывающий модификацию ПС и организацию его работы;

Ккл - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, принимаем Ккл=1,0 [1, таблица 2];

Кнр - коэффициент, учитывающий соотношение в структуре парка новых и прошедших капитальный ремонт автомобилей;

 

, (1.6)

, (1.7)

 

где, - удельный вес в структуре парка соответственно автомобилей базовой модификации и самосвалов;

, - значения коэффициентов, корректирующих пробег автомобиля  до КР в зависимости от модификации  подвижного состава, принимаем =0,9, =0,8 [1, таблица 1];

Ан, Акр - удельный вес в структуре парка соответственно новых и прошедших КР автомобилей, %.

Lмр - норма межремонтного  пробега, км;

 

, (1.8)

 

где 0,8 - ресурс автомобиля после КР (80%).

.

.

Кпд - коэффициент повышения долговечности автомобилей с учетом перспективы развития автомобилестроения, совершенствования конструкции и повышения их надежности, Кпд=1,03 [1, страница 37].

(1.9)

, (1.10)

гдеКам - коэффициент амортизации, принимаем Кам=1,3.

Принимаем количество КР комплектов агрегатов Nкр=3670.

 

2.Назначение и  структура проектируемого предприятия

 

Проектируемое предприятие предназначено для ремонта комплектов агрегатов автомобилей МАЗ, 3670 капитальных ремонтов в год. При данной мощности целесообразно применять бесцеховую структуру, так как объем выполняемых работ невелик и обеспечивает загрузку около 200 производственных рабочих.

При бесцеховой структуре в составе предприятия не предусматриваются отдельные цеха. Все производство делится по технологическому признаку на отдельные участки, во главе которых находятся мастера. Все административные, технические и учётно-счетные функции осуществляет заводоуправление. В каждом конкретном случае устанавливается соподчиненность мастеров старшему мастеру, на которого возлагается руководство несколькими участками.

Ниже приводится примерная структура предприятия:

• разборочно-моечный участок;
• контрольно-сортировочный участок;
• комплектовочный участок;
• участок сборки и испытания агрегатов;
• слесарно-механический участок;
• участок ремонта основных деталей двигателя;
• участок испытания двигателей;
• кузнечно-термический участок;
• малярный участок;
• участок ремонта приборов системы питания;
• участок ремонта приборов электрооборудования;
• участок восстановления деталей синтетическими материалами;
• участок сварки, наплавки и металлизации;
• медницкий участок;
• гальванический участок
• Для выполнения вспомогательных работ организуется отдел главного механика (ОГМ), в который входят следующие участки:
• ремонтно-механический участок;
• инструментальный участок;
• электроремонтный участок;
• ремонтно-строительный участок.
• На предприятии также предусматривается складское хозяйство со следующими складами:
• склад ДОР;
• склад запасных частей;
• склад металлов и материалов;
• инструментальный склад;
• склад химикатов;
• склад топлива и смазочных материалов;
• склад готовой продукции.

В зависимости от мощности авторемонтного завода некоторые производственные участки и складские помещения могут объединяться по признаку технологического подобия и с учетом соблюдения противопожарных норм и требований охраны труда.

 
 

3. Технологический расчет предприятия

 

3.1 Расчет трудоемкости  капитального ремонта комплекта  агрегатов

 

Трудоемкость капитального ремонта (КР) того или иного изделия зависит от многих факторов, основными из которых являются:

1.Степень ремонтопригодности  конструкции автомобиля;

2.Уровень технической  эксплуатации автомобилей;

.Организация авторемонтного  производства.

При проектировании авторемонтных предприятий (АРП) обоснование трудоемкостей на ремонт заданных изделий производится с учетом технического процесса в авторемонтном производстве и планового повышения производительности труда, т.е. в расчет принимаются прогрессивные нормативы.

Для технологического расчета проектируемого предприятия используются укрупненные нормы времени, полученные на основе анализа фактических трудозатрат на однотипных действующих предприятиях с учетом заданной мощности предприятия и предполагаемым уровнем механизации производственного процесса.

При проектировании специализированных АРП по ремонту комплекта агрегатов трудоемкость их ремонта определяется по формуле:

 

(3.1)

 

гдеТомс - трудоемкость ремонта силового и ходового агрегата основной модели при эталонных условиях, чел.-ч, принимаем Томс.аг=65 чел.-ч, Томх.аг=47,7 чел.-ч [1, таблица 8];

КN - коэффициент, учитывающий мощность предприятия. Для определения коэффициента КN строится график в зависимости от величины годовой производственной программы, КN=1,16 (рис. 1.1).

Каг - коэффициент приведения силового и других агрегатов к соответствующим агрегатам основной модели, Каг=1,0;

Км - коэффициент, учитывающий количество моделей ремонтируемых агрегатов, при одной модели Км=1,0.

 

Рисунок 1.1 - График определения КN

 

Для дальнейших расчетов необходимо выделить трудоемкость силовых и прочих агрегатов. Для этого воспользуемся данными таблицы 6 [1]. В результате расчетов получим:

 

3.2Определение  годового объема работ

 

При проектировании по укрупненным нормативам для предприятий с серийным типом производства годовой объем работ по предприятию в целом выражается:

 

,(3.2)

гдеn - число объектов ремонта в программе;

Тi - трудоемкость ремонтируемого изделия, чел.-ч;

Ni - годовая программа предприятия  по ремонту одноименных изделий, шт.

Тгс.аг=75,4·3670=276718 чел.-ч

Тгх.аг=55,83·3670=204896,1 чел.-ч.

Далее определяется распределение трудоемкости ремонта силовых и ходовых агрегатов по узлам и системам, представленное в таблице 3.1 и таблице 3.2.

ремонт автомобиль предприятие трудоемкость

Таблица 3.1 - Распределение трудоемкости ремонта силовых агрегатов по узлам и системам

Агрегаты, системыТрудоемкость%чел.-ч.Двигатель со сцеплением65,07180060,4Компрессор7,1219702,32Система питания двигателя4,4712369,29Электрооборудование двигателя8,7224129,81Коробка передач14,6240456,17Итого100276718

Таблица 3.2 - Распределение трудоемкости ремонта ходовых агрегатов по узлам и системам

Агрегаты, системыТрудоемкость%чел.-ч.Задний мост без редуктора29,9761407,36Редуктор заднего моста15,2531246,66Передний мост29,5060444,35Рулевое управление16,4233643,94Карданный вал8,8618153,79Итого100204896,1

Для определения трудоемкости производственных участков необходимо произвести распределение трудоемкости ремонта комплекта агрегатов по видам работ. Расчет производится по формуле:

 

,(3.3)

 

гдеКтi - процентное содержание данного вида ремонтных работ в нормативной трудоемкости ремонта комплекта агрегатов, приведено в таблице 3.3 и таблице 3.4.

Годовой объем работ производственных участков определяется путем суммирования трудоемкостей ремонта комплекта агрегатов по видам работ:

. Разборочно-моечный участок. На данном участке осуществляются  следующие виды работ по двигателю  и прочим агрегатам автомобиля:

разборка агрегатов на детали;

мойка и очистка деталей.

 

Таблица 3.3 - Распределение трудоемкости ремонта силовых агрегатов по видам работ

Вид работДвигатель со сцеплениемКомпрессорСистема питания двигателяКоробка передачВсего на силовой агрегат%Чел.-ч.%Чел.-ч.%Чел.ч.%Чел.-ч.%Чел.ч.Предварительная мойка0,38684,23----0,47190,140,32885,5Предварительная разборка2,644753,59----4,121666,792,326419,86Мойка подразобранных агрегатов0,21378,13----0,94380,290,28774,81Разборка на детали2,644753,5912,22403,68--2,35950,722,958163,18Разборка узлов3,225797,94----5,92386,912,968190,85Мойка деталей0,41738,251,7334,942,58319,131,18477,380,671854,01Снятие нагара и накипи0,821476,5------0,541494,28Контроль и сортировка деталей23601,214,9965,415,5680,314,351759,842,958163,18Комплектовочно-подгоночные работы и селективный подбор2,434375,472,45482,713,67453,955,922395,013,489629,79Сборка узлов11,721067,07----14,115708,379,726841,65Разборочно-сборочные работы и проверка испытанием----83,0510272,7--10,529055,39Медницкие работы1,132034,68------0,732020,04Общая сборка из узлов12,622687,6124,474821,16--8,853580,3711,331269,13Испытания и регулировка6,0410875,654,9965,41--2,941189,414,713005,75Доукомплектование5,259453,17------3,49408,41Малярные0,13234,080,98193,08--0,47190,140,32885,5Ремонт блока цилиндров14,425928,7------9,426011,49Ремонт коленчатого вала610803,62------3,9210847,35Механические15,728269,4821,054147,341,3160,823,69547,6615,643168,01Слесарные7,814044,7121,054147,343,9482,414,25744,788,8524489,54Газосварочные1,061908,642,8551,66--0,94380,291,042877,87Электросварочные0,53954,32----2,61051,860,732020,04Наплавочные0,671206,42,33459,06--1,78720,120,882435,12Кузнечные0,15270,09----0,6242,740,18498,09Термические0,0354,02----1,18477,380,19525,76Металлизационные0,21378,13------0,14387,41Гальванические0,791422,481,17230,52--1,75707,980,92490,46Полимерные1,061908,64----1,75707,981,052905,54Итого:100180060,410019702,3110012369,2910040456,16100276718