Совершенствование себестоимости на предприятии

 

Таким образом, затраты на создание отдела окупятся в первом квартале 2013 г. ЧДД проекта равен 51,1 млн. руб., что является высоким показателем для этого вида проекта.

 

3.2 Техническое перевооружение производства

 

Для снижения издержек производства и повышения конкурентных преимуществ  на предприятии предлагается внедрить роботизированный конвейер.

Управление роботом может осуществляться как человеком-оператором, так и  системой управления промышленным предприятием (ERP-системой), согласующими действия робота с готовностью заготовок и  станков с числовым программным  управлением к выполнению технологических  операций.

Достоинства использования промышленного  робота:

– достаточно быстрая окупаемость;

– исключение влияния человеческого  фактора на конвейерных производствах, а также при проведении монотонных работ, требующих высокой точности;

– повышение точности выполнения технологических операций и, как  следствие, улучшение качества;

– возможность использования технологического оборудования в три смены, 365 дней в году;

– рациональность использования производственных помещений;

– исключение воздействия вредных  факторов на персонал на производствах  с повышенной опасностью.

Задачу внедрения в производство промышленных роботов и создаваемых  на их базе роботизированных технологических  комплексов (РТК) решают специализированные компании – системные интеграторы.

Невзирая на высокую стоимость, а цена промышленного робота может  составлять от 30 до 70 тыс. евро, он окупается  примерно за 2 – 3 года.

В ОАО «СтанкоГомель» предлагается внедрить в производство в роботизированный конвейер – автоматическую линию токарной обработки металлических изделий с применением роботов точечной и аргонно-дуговой сварки.

Автоматическая линия состоит  из семи станков (фрезерно-центровального, токарных гидрокопировальных и токарных с ЧПУ) и обслуживается семью  промышленными роботами моделей  МПМ40.М01П, МПМ40.М02П и МПМ40.М03 и  двумя роботами сварщиками.

Промышленные роботы, входящие в  состав автоматической линии обеспечивают:

ПР МПМ40.М01П – автоматический съем детали с палеты транспортера, загрузку-выгрузку детали на фрезерно-центровальный  станок, возврат обработанной детали на палету транспортера;

ПР МПМ40.М02П – автоматический съем детали с палеты транспортера, загрузку-выгрузку детали на токарный гидро-копировальный станок, возврат  обработанной детали на палету транспортера;

ПР МПМ40.М03 – автоматический съем детали с палеты транспортера, загрузку-выгрузку детали на токарный станок с ЧПУ  мод. 1740РФ3, возврат обработанной детали на палету транспортера. Производительность линии – 160 деталей в смену, вес  заготовки – 45 кг.

Сварочный роботизированный комплекс оснащен системой корректировки  траектории во время сварки, что  позволяет сделать систему менее  чувствительной к смещениям разделки свариваемых заготовок. Помимо этого  отсутствует необходимость в  зачистке сварных швов после сварки, т.к. в динамическую модель движения робота гораздо проще интегрировать  функцию плавного поджига дуги, что  значительно снижает разбрызгивание в начальный момент сварки. Роботизированные ячейки оснащены системой безопасности, предотвращающей несанкционированное  попадание людей в зону работы. Роботы для дуговой сварки – отличный инструмент автоматизации.

Для оценки эффективности внедрения нового оборудования необходимо рассчитать капитальные и единовременные затраты, эксплуатационные затраты, определить прирост прибыли (экономию) и рассчитать эффективность.

Расчет капитальных затрат.

В капитальные затраты по внедрению  оборудования входят следующие статьи затрат:

– расчет затрат на приобретение оборудования;

– расчет затрат на доставку, установку и пуско-наладку оборудования.

Стоимость оборудования составляет 294 млн. руб.

Затраты на доставку, установку и  пуско-наладку оборудования составляют 10% от стоимости всего оборудования:

294 * 0,1 = 29,4 млн. руб. 

Итого капитальные затраты при внедрении оборудования составят:

294 + 29,4 = 323,4 млн. руб.

Рассчитаем эксплуатационные затраты.

В эксплуатационные затраты по обслуживанию оборудования входят следующие статьи затрат:

– расчет затрат на оплату труда рабочих;

– расчет затрат на электроэнергию;

– расчет амортизационных отчислений;

– расчет затрат на обслуживание оборудования компанией разработчиком.

Расчет затрат на оплату труда операторов.

Затраты на оплату труда рабочих определяем исходя из данных в таблице 3.3.

 

Таблица 3.3 – Исходные данные для расчета оплаты труда рабочих

Показатель	Обозначение	Единица измерения	Значение
Количество работников	Ч	чел.	2
З/п одного работника	з/п	млн. руб.	3,5
Норма доплаты к з/п	Нд	%	20

 

Тогда затраты на оплату труда определим  по следующим формулам:

 

Зот = (з/п + з/п  * Нд) * 12 * Ч,

 

Итого затраты на оплату труда составляют:

Зот = (3,5 + 3,5 * 0,2) * 12 * 2 = 100,8 млн. руб.

Определим начисления на заработную плату:

– отчисления в фонд социальной защиты населения (34 %):

Нфсзн = 100,8 * 0,34 = 34,3 млн. руб.;

– отчисления страховых платежей от несчастных случаев – 0,9%:

Ндр = 100,8 * 0,9/100 = 0,9 млн. руб.

Итого сумма отчислений из заработной платы составляет:

Нзп = 34,3 + 0,9 = 35,2 млн. руб.

Итого затраты на оплату труда (включая  налоги):

Зт = 100,8 + 35,2 = 136,0 млн. руб.

Расчет затрат на электроэнергию.

Произведем расчет затрат на электроэнергию при эксплуатации оборудования. Оборудование будет работать в 2 смены по 8 часов.

Затраты на потребляемую электроэнергию определим по формуле:

 

Зэл = С * t * Фэ,

 

где С – стоимость электроэнергии,

t – время работы в день,

Фэ – годовой фонд времени.

Рассчитаем затраты на электроэнергию оборудования:

Зэл = 0,0004872 * 10 * (16 * 252) = 19,6 млн. руб.

Расчет амортизационных отчислений.

Расчет амортизационных отчислений производится по формуле:

 

За = Кп * На,

 

где  За – сумма амортизационных отчислений,

Кп – затраты на приобретение оборудования,

На – норма амортизации.

Поскольку срок службы оборудования составляет 20 лет, норма амортизации будет составлять 5% в год. В первоначальную стоимость оборудования включается стоимость оборудования и затраты на доставку, установку и пуско-наладку (капитальные затраты):

За = 323,4 * 0,05 = 16,2 млн. руб.

Расчет затрат на обслуживание оборудования компанией разработчиком.

Дополнительные текущие затраты  составляют 20% от стоимости оборудования:

294 * 20/100 = 58,8 млн. руб.

В таблице 3.4 представим сводную таблицу эксплуатационных затрат.

 

Таблица 3.4 – Эксплуатационные затраты при внедрении оборудования, млн. руб.

Статьи затрат	Сумма
Затраты на заработную плату рабочих	136,0
Затраты на электроэнергию	19,6
Затраты на амортизацию	16,2
Затраты на сопровождение	58,8
Итого эксплуатационные затраты	230,6

 

Таким образом, эксплуатационные затраты  составляют 230,6 млн. руб.

Далее рассчитаем эффект от проекта.

В результате внедрения нового оборудования предприятие сможет повысить качество производимой продукции. Повышение качества продукции приведет к повышению спроса на нее и, следовательно, вырастет объем продаж предприятия.

Прирост выручки от реализации в  результате повышения спроса на продукцию  предприятия планируется в размере  25% от уровня 2011 года:

28614 * 25/100 = 7154 млн. руб.

Прирост выручки от реализации повлечет за собой рост себестоимости и  расходов на реализацию на 11,5%.

Таким образом, рассчитаем прирост прибыли в результате внедрения нового оборудования и повышения качества продукции:

7154 – (26941 + 1348) * 11,5/100 = 3887,5 млн. руб.

Таким образом, экономический эффект составит 3887,5 млн. руб.

Прирост годовой прибыли определяется как разница между выручкой, за вычетом НДС, производственных затрат и эксплуатационных затрат плюс экономия.

 

Пр = В – НДС – ПЗ – ЭР,

 

где Пр – прибыль от реализации продукции, млн. руб.

В – годовая  выручка, млн. руб.;

НДС – налог  на добавленную стоимость, млн. руб.;

ПЗ – производственные затраты, млн. руб.;

ЭР – общие  эксплуатационные затраты, млн. руб.

Производственные затраты составят 2591, млн. руб.

Налог на добавленную  стоимость составляет 20% выручки  и рассчитывается по формуле:

 

НДС = В * 20/120,

 

НДС = 3887,5 * 20/120 = 647,9 млн. руб.

Получаем Пр:

Пр = 3887,5 – 647,9 – 2591,5 – 230,6 = 417,5 млн. руб.

В качестве экономического эффекта выступает лишь чистая прибыль:

 

ЧП = Пр – НП,

 

где ЧП – чистая прибыль;

НП – налог  на прибыль (18% от прибыли от реализации), млн. руб.

НП = 417,5 * 0,18 = 75,2 млн. руб.

ЧП = 417,5 – 75,2 = 342,3 млн. руб.

Чистая прибыль  составит 342,3 млн. руб.

Далее рассчитаем чистый финансовый поток от реализации проекта по формуле:

 

ЧФП = ЧП + З_о,

где ЧФП – чистый финансовый поток,

З_о – амортизационные отчисления.

ЧФП = 342,3 + 16,2 = 358,5 млн. руб.

Статический срок окупаемости находим по формуле:

 

Т = КЗ/ЧФП,

 

где    КЗ – капитальные затраты,

ЧФП – чистый финансовый поток.

Т = 323,4 / 358,5 » 0,9 года.

Однако полученные при этом суммы результатов (прибыли) и затрат по годам, в нашем случае не были приведены к единому времени  – расчетному году (за расчетный  год в работе будет принят 2012 год).

Для приведения будущих  поступлений и платежей к текущей  стоимости (ценности данного года) будем  использовать метод дисконтирования  затрат, который использует норму  дисконта i, равную приемлемой для инвестора  норме дохода на капитал, то есть уровню доходности инвестиционных средств, который  может быть обеспечен при помещении  их в банк, а не при использовании  на данный проект.

Чистый дисконтированный доход от внедрения проекта рассчитывается с использованием коэффициента дисконтирования (L). Рассчитывается текущая стоимость  будущих денежных поступлений, связанных  с внедрением проекта, для чего чистый доход за каждый год приводится к  текущей дате. В международной  практике для ЧДД принято обозначение NPV (Net Present Value) и рассчитывается по формуле:

 

,

 

где NPV – чистый дисконтированный доход;

Sn – результаты (приток наличности) на n – м шаге расчета;

Cn – затраты (отток наличности) на n – м шаге расчета;

N – горизонт расчета (планирования  реализации и эксплуатации) проекта;

Э= Sn-Cn – выгода, достигаемая на n –м шаге;

i – ставка (норма) дисконта.

Горизонт расчета  составляет 5 лет, то есть, период 2012-2016 годы. В силу нестабильности мировой  экономики, примем годовую ставку дисконтирования  на уровне 30%.

Расчет экономического эффекта от внедрения оборудования таким образом, произведем для Е = 0,30.

Следовательно, коэффициентам  приведения по годам будут соответствовать  следующие значения:

L₀ = 1 / (1 + 0,3)⁰ = 1,00 – 2012 год (расчетный).

L₁ = 1 / (1 + 0,3)¹ = 0,769 – 2013 год.

L₂ = 1 / (1 + 0,3)² = 0,592 – 2014 год.

L₃ = 1 / (1 + 0,3)³ = 0,455 – 2015 год.

L₄ = 1 / (1 + 0,3)⁴ = 0,350 – 2016 год.

Динамический срок окупаемости – это продолжительность периода от начала момента до начала периода окупаемости. Момент окупаемости называется тот наиболее ранний момент времени в расчетном периоде, после которого текущий чистый доход становится и в дальнейшем остается неотрицательным. Динамический срок окупаемости (ДСО) рассчитаем по формуле:

,

 

где ДСО – динамический срок окупаемости проекта;

n – номер года по порядку,  с последним отрицательным ЧДД;

 – чистый дисконтированный доход (по модулю) нарастающим итогом за этот год;

ДПНn+1 – дисконтированный поток  наличности за следующий год.

Данные расчета  экономического эффекта от внедрения  предложенных мероприятий от внедрения  оборудования приведены в таблице 3.5.

 

Таблица 3.5 – Расчет экономического эффекта, млн. руб.

Наименование показателя	Значение показателя по годам
	2012	2013	2014	2015	2016
ЧФП	0	358,5	358,5	358,5	358,5
Капитальные затраты	323,4	0	0	0	0
Динамическое сальдо	-323,4	358,5	358,5	358,5	358,5
Коэффициент дисконтирования	1	0,769	0,592	0,455	0,350
Чистый дисконтированный ФП	-323,4	275,7	212,2	163,1	125,5
ЧДФП нарастающим итогом	-323,4	-47,7	164,5	327,6	453,1
Рентабельность проекта	1,5
Динамический срок окупаемости, годы	2,2