Организационно-экономическое обоснование эффективности производства хлеба "Дарницкий" на базе ООО «Даниловский хлебозавод»

 

Вода питьевая  должна соответствовать  ГОСТ Р 51232 «Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества»

 

3.3 Обоснование   способа и режимов технологических  процессов выработки

В данной работе предлагается производить хлеб Дарницкий  формовой.

Тесто необходимо готовить, ускоренным способом с температурой воды 25 - 28 0С., в тестомесильной машине на 1ой скорости – 4 мин, на 2ой скорости – 7 мин. Продолжительность брожения теста 25-35 мин. Выброженное тесто формуют, делением тестовой заготовки массой 0,9 кг. укладывают в формы и направляют в расстоечный шкаф.

Продолжительность расстойки 40-55 мин. при температуре 35-450С и относительной влажности воздуха 65-75%. Выпечка осуществляется в конвекционной печи с температурой в камере 235-2450С. Продолжительность пароувлажнения 60-80 сек. Продолжительность выпечки 40-45 мин.

 

3.4Стадии технологического  процесса 

Технологический процесс производства хлеба «Дарницкого» включает операции:

1) прием  и хранение сырья (1’ – ржаная  мука, 1 – пшеничная);

2) подготовка  сырья (2’ – ржаная мука, 2 –  пшеничная мука);

3) приготовление  теста

4) разделка  теста;

5) выпечка  хлеба;

6) охлаждение  хлеба;

7) упаковка  хлеба;

8) транспортировка

Технологическая схема производства хлеба «Дарницкого» представлена на рисунке 3.1

Рисунок 3.1  - Технологическая схема производства хлеба «Дарницкого»

 

Существует два способа транспортирования и хранения муки на предприятиях: тарный, когда муку перевозят и хранят в мешках, и бестарный, когда муку перевозят в автомуковозах и хранят в бункерах. Бестарный способ перевозки и хранения муки имеет ряд преимуществ перед тарным, т.к. позволяет механизировать и автоматизировать операции по разгрузке муки и управлять ими с пульта.

В настоящее время используется бестарный способ хранения муки в емкостях различных конструкций и размеров. Чтобы мука при хранении не слеживалась, днище бункера выполняют аэрируемым. В днище через патрубки подается сжатый воздух, который разрыхляет нижние слои муки. В каждом бункере хранят муку только одного сорта и только одной партии.

Муку можно транспортировать на производство механическим, пневматическим или аэрозольным транспортом ( с помощью сжатого воздуха по трубопроводам). На предприятиях пищевой промышленности отдают предпочтение аэрозольному транспортированию, т.к. оно обеспечивает высокую концентрацию муки в смеси с воздухом, уменьшает удельный расход воздуха и позволяет при малых сечениях трубопроводов достигать высокой производительности. При аэрозольном транспортировании 1 м3 воздуха перемещается примерно 60…120 кг муки.

Перед подачей муки в производство ее подвергают обработке, которая заключается в подсортировке отдельных партий, их просеивании и магнитной очистке. Для просеивания муки с целью удаления случайных посторонних примесей применяют бураты, вибросита или просеиватели других конструкций. Муку просеивают через сито из стальной сетки с ячейками определенного размера.

Для очистки муки от металломагнитных примесей в выходных каналах просеивающих машин устанавливают магнитные уловители, которые очищают каждые 4 часа работы.

Приготовление теста включает в себя следующие технологические операции. Это – дозирование компонентов рецептуры, замес теста, обминка теста, брожение теста. Дозирование сырья осуществляется соответствующими дозирующими устройствами, которые отмеривают и направляют в тестомесильную машину необходимые количества муки, воды, дрожжевой суспензии, растворы соли. Замес теста осуществляется на тестомесильных машинах с целью получения из компонентов рецептуры теста, однородного по всей массе. Продолжительность замеса теста зависит от свойств перерабатываемой муки, применяемой технологии и марки тестомесильной машины. После замеса тесто подвергается брожению, с целью получения теста с оптимальными органолептическими и реологическими свойствами. Контроль за брожением осуществляется по органолептическим показателям (запах, структура, увеличение в объеме, вкус) и кислотности, которая должна быть на 0,5 град выше кислотности мякиша готового изделия с соответствии с ГОСТом.

Для улучшения свойств теста его подвергают обминке. Основное назначение операции брожения теста – это приведение теста в состояние оптимальное для дальнейшей операции разделки теста с точки зрения его реологических и органолептических свойств. Брожение теста может осуществляться либо в дежах, либо в специальных агрегатах. Выброженное тесто поступает на разделку.

Разделка теста включает в себя следующие технологические операции: деление теста на куски (осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения тестовых заготовок заданной массы), формование тестовых заготовок, окончательная расстойка. Формование тестовых заготовок включает разнообразные операции в зависимости от вида готовых изделий: округление, предварительную расстойку, укладку в форму, раскатку, закатку, фигурное формование, окончательную расстойку и отделку. При выработке формового хлеба производятся операции деления теста, в отдельных случаях округления, укладка в формы и окончательная расстойка.

После формования тестовые заготовки поступают на окончательную расстойку. Цель расстойки – восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода при брожении. Параметры расстойки (температура, влажность, продолжительность) зависят от массы, влажности, рецептуры, формы и других показателей тестовых заготовок. Наиболее часто используемыми параметрами среды являются температура 35-45° С и относительная влажность – 75-85%.

Выпечка – один из важнейших процессов приготовления хлеба. В зависимости от ассортимента изделий, массы заготовки выпечка в пекарной камере производится при определенных параметрах. При этом изделия выпекают в основном при переменном температурном режиме в пекарной камере. Продолжительность выпечки каждого вида изделия устанавливается на предприятии в зависимости от конструкции печей и их технического состояния.  Для большинства пшеничных и ржаных изделий, режим выпечки включает три периода. В первый период выпечка протекает при высокой относительной влажности (до 80%) и сравнительно низкой температуре паровоздушной среды пекарной камеры (110…120°С) и длится 3…5 мин. За это время тестовая заготовка увеличивается в объеме, а пар, конденсируясь, улучшает состояние ее поверхности. Второй период идет при высокой температуре и несколько пониженной относительной влажности газовой среды. При этом образуется корка, закрепляются объем и форма изделий. Третий период – это завершающий этап выпечки. Он характеризуется менее интенсивным подводом теплоты (180° С), что приводит к снижению упека.

В результате интенсивного протекания в тестовой заготовке биохимических, микробиологических и коллоидных процессов тестовая заготовка переходит в состояние готового выпеченного хлеба, т.е. образуется эластичный, сухой на ощупь мякиш, накапливаются вкусовые и ароматические вещества, формируется характерная окраска и толщина корки.       

Укладка готовой продукции после выхода из печи и хранение изделий до отпуска их в торговую сеть являются одними из последних стадий в процессе производства хлеба и осуществляются в отделении хранения готовой продукции.

Изделия после выпечки укладываются для остывания в лотки (ящики) деревянные или из пластмассовых материалов, которые далее помещают в контейнеры различной конструкции Охлаждение и хранение хлеба осуществляют в остывочном отделении, где создаются специальные условия.

Сохранить аромат свежеиспеченного хлеба, его вкус и структуру возможно, только упаковав его. В качестве упаковочного материала можно использовать полипропиленовую пленку с высокой паропроницаемостью и низкой газопроницаемостью. Перфорированные полипропиленовые пленки позволяют регулировать проницаемость упаковки, исключают необходимость охлаждения горячего хлеба перед упаковкой. Полипропиленовые пленки обладают достаточно высокой механической прочностью и хорошо приспособлены к использованию в упаковочных машинах.

Транспортирование хлеба и хлебобулочных изделий должно осуществляться в специально оборудованных автомобилях или повозках имеющих кузов разделенный на секции и оборудованный направляющими угольниками для установки лотков с изделиями или устроенными внутри него полками, а также в автомобилях для перевозки контейнеров и тары-оборудования.

На каждом этапе производства возможны технологические потери, такие как: 

- потери  муки на начальной стадии производственного  процесса ( от приема муки до замешивания полуфабрикатов); 

- потери  теста и муки в виде отходов  при различных операция, начиная с замешивания теста до посадки сформированных тестовых заготовок в печь; 

- потери  в виде хлебной крошки при выемки хлеба из печи, транспортирование и укладка его на вагонетки; 

- потери  при неточности массы штучного  хлеба.

 

3.5 Продуктовый  расчет при выработке хлеба «Дарницкий»

 

В рецептуру дарницкого хлеба на 100 кг муки входит:  

- мука  ржаная хлебопекарная обдирная (60 кг); 

- мука хлебопекарная пшеничная первого сорта (40 кг); 

- дрожжи  хлебопекарные прессованные (0,5 кг);  

- соль  поваренная пищевая (1,5 кг).

Всего сырья: 102 кг.

 

Влажность готового изделия по ГОСТ 26983-86 - 48,5% (для формового хлеба) – Wхл. Влажность теста Wт = Wхл + (0,5-1%)=49%

 

Средневзвешенная влажность сырья находится по формуле 1:

 

Wс = (Мм х Wм + Мдр х Wдр + Мсоли х Wсоли) / МсБ,         (1)

 

где Мм – масса переработанной муки (100 кг)

     Wм – влажность переработанной муки (базовая влажность 14,5%)

      Мдр – масса дрожжей на 100 кг муки, кг

      Wдр – влажность дрожжей, в %

       Мсоли – масса соли на 100 кг муки, кг

       Wсоли – влажность соли, в %

       Мс – суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста из 100 кг муки по рецептуре.

 

Wс =(100 х 14,5 + 0,5 х 75 +1,5 х 3,2)/102 = 14,63%               ( 1)

        

Выход теста расчитывается по формуле 2:

 

Qт = Мс х (100 – Wс)/(100 – Wт)                       (2)

 

где Wт – влажность теста после его замешивания

 

Qт = 102 х (100 – 14,63)/(100 – 49) = 170,74 кг               (2)

 

Общие потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов К=0,1) рассчитываются по формуле 3:

 

Пм = [К x (100 – 14.5)]/(100 – Wт)                                   (3)

Пм= [0,1 x (100 – 14,5)]/(100 – 49) = 0,17 кг

 

Потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь рассчитываются по формуле 4:

 

Пот = [0,05 x (100 – 14,5)]/ (100 – Wт)                            (4)

Пот = [0,05 x (100 – 14,5)]/ (100 – 49) = 0, 084 кг

 

Затраты при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок, опар, теста и др.) рассчитываются по формуле 5:

 

Збр = [3 x 0,95 x Мс x (100 – Wс)]/ [1,96 x 100 x (100 – Wт)]          (5)

 

где 1,96 – коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на брожение при образовании данного количества спирта;

        0,95 – коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное количество диокиси углерода.

      (5)

Збр = [3 x 0,95 x 102 x (100 – 14,63)] / [1,96 x 100 x (100 – 49)] = 2,48 кг

 

Затраты муки при разделке теста рассчитываются по формуле 6:

 

З разд = [0,7 x (Qт – Q)] / 100                                       (6)

З разд = [0,7 x (170,74 – 2, 734] / 100 = 1, 176 кг

Q = Пм + Пот + Збр = 0,17 + 0,084 + 2,48 = 2,734 кг

 

Затраты при выпечке рассчитываются по формуле 7:

 

З упек = [10 x (Qт – Q1)] / 100                                     (7)

Зупек= [10 x (170,74 – 3,91)] / 100 = 16,683 кг

Q1 = Пм + Пот + Збр + З разд = 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 = 3,91 кг

 

Затраты при транспортировании хлеба от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства рассчитываются по формуле 8:

 

З укл = [0,7 x (Qт – Q2)] / 100                                        (8)

Зукл = [0,7 x (170,74 – 20,593)] / 100 = 1,05 кг

Q2 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек  = 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 = 20,593 кг

 

Затраты при охлаждении и хранении хлеба рассчитываются по формуле 9:

 

Зус = [4,0 x (Qт – Q3)] / 100                                 (9)

Зус = [4,0 x (170,74 – 21,643)] / 100 = 5,96 кг

Q3 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек +  З укл  

Q3= 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 + 1,05 = 21,643 кг

 

Потери хлеба в виде крошки и лома хлеба рассчитываются по формуле 10:

Пкр = [0,03 x (Qт – Q4)] / 100

Пкр= [0,03 x (170,74 – 27,603)] / 100 = 0,043 кг

Q4 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек +  З укл + Зус  

Q4= 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 + 1,05 + 5,96 = 27,603 кг

 

Потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным способом рассчитывается по формуле 11:

 

Пшт = [0,5 x (Qт – Q5)] / 100                                 (11)

Пшт = [0,5 x (170,74 – 27,65)] / 100 = 0,715 кг

Q5 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек +  З укл + Зус + Пкр  

Q5= 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 + 1,05 + 5,96 + 0,043 = 27,65 кг

 

Потери от переработки брака рассчитывается по формуле 12:

 

Пбр = [0,02 x (Qт – Q6)] / 100                               (12)

Пбр = [0,02 x (170,74 – 28,365)] / 100 = 0,0285 кг

Q6 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек +  З укл + Зус + Пкр + Пшт Q6 =28,365

 

Сумма потерь рассчитывается по формуле 13:

 

Псум = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек +  З укл + Зус + Пкр + Пшт + + Пбр Псум = 28,39 кг