Организация технического обслуживания и ремонта автотранспорта

эксплуатации по неблагоустроенным дорогам и в отдельных случаях по

бездорожью.

По общему числу колес и числу  ведущих колес автомобили условно  обозначают

формулой, где первая цифра - общее  число колес, а вторая  число  ведущих

колес.

Пример: 4Х2 — автомобиль имеет четыре колеса (две оси), из них ведущих - два

(одна ось). Такая формула характерна  для автомобиля обычной проходимости.

6Х6— автомобиль имеет шесть  колес (три оси) и все ведущие.  Эта формула

характерна для автомобилей  повышенной проходимости. [2, c. 4-7]

      2. Способы оценки  изменения технического состояния  агрегатов     

При обосновании оптимального режима технического обслуживания автомобиля

перечень операций определяют по коэффициенту повторяемости, периодичность

устанавливают пока еще по статистическим данным пробега автомобиля до

допустимого значения  параметра  узла, агрегата. Так как пробег до предельного

состояния узла является случайным, то разброс данных большой и потому для

снижения затрат периодичность  до технического обслуживания принимают больше

минимальной, с учетом доверительного уровня вероятности. Но при этом, как

известно, определенная часть автомобилей  нуждается в техническом обслуживании

раньше установленной периодичности, а подавляющая часть -позже. Для

сокращения затрат на техническое обслуживание и повышение надежности

необходимо работы производить, когда  параметр достигает допустимого  значения.

А это важно только при своевременном  и точном определении технического

состояния автомобиля без его разборки. Технический контроль, который в

настоящее время в автотранспортных предприятиях производят главным образом

визуально, недостаточно эффективен, оценка технического состояния зависит  от

квалификации контролера. Для объективного контроля необходимы соответствующие

контрольные приборы. Инструментальное определение технического состояния

узла, агрегата без разборки называют диагностикой.

В зависимости от технологии проведения диагностику делят на стендовую  и

ходовую, применяют главным образом  стендовую. Для ходовой диагностики  на

автомобиль устанавливают приборы на время испытаний, например, мерный бачок

при проверке расхода топлива автомобилем. Более прогрессивной является

ходовая диагностика с помощью  встроенных приборов, которые позволяют  в любой

момент проверить состояние  агрегата (по примеру указателя температуры воды,

давления масла и количества топлива в баке).

Применение средств диагностики  снижает затраты на техническое  обслуживание и

текущий ремонт на 5%, расход запасных деталей и материалов - на 10%, топлива

и шин - на 20%. Только контроль момента зажигания повысил мощность двигателей

ГАЗ и ЗИЛ на 10 - 12%. Срок окупаемости  средств диагностики в крупном (500-

600 автомобилей) автотранспортном  предприятии около года.

Для создания приборов, с помощью  которых можно определить техническое

состояние агрегата без разборки, необходимо, прежде всего, установить

диагностирующий симптом, который  характеризовал бы техническое состояние

объекта, изменение в структуре  объекта.

Техническое состояние автомобиля характеризуют структурные параметры (зазоры,

межцентровые расстояния, прогибы, смещения, линейные размеры, состояние

поверхностей сопрягаемых деталей  и т. д.). Взаимодействие автомобиля с

внешней средой (дорожные, климатические  и др. условия) изменяют его

техническое состояние. Изменение  структурных параметров агрегатов автомобиля

имеет определенные закономерности, не изученные в полном объеме.

При работе сложных динамических систем происходят различного рода физические,

механические, химические и другие процессы. Параметры этих процессов  называют

выходными, они изменяются с изменением структурных параметров. Выходные

процессы зависят от внешних  условий, технического состояния объекта

(внутренних условий). При диагностировании  принимают внешние условия строго

фиксированными, и тогда изменение выходных процессов определяется только

изменением структурных параметров объекта.

Об изменении технического состояния  узла можно судить по непосредственному

признаку (например, разбраковка деталей  по результатам их измерений); по

совокупности косвенных признаков (например, оценка состояния

газораспределительного механизма  по стукам и вибрациям). При известной  четкой

взаимосвязи структурных и выходных параметров объекта в определенных условиях

последние можно принимать за косвенные  признаки или симптомы неисправного

технического состояния узла (агрегата) без его разборки, так как выходные

процессы и соответствующие  им выходные параметры можно наблюдать  и измерять

извне. Чтобы параметр выходного  процесса мог стать диагностическим  симптомом,

он должен быть однозначным, со строгой зависимостью структурного параметра и

параметра выходного процесса; с  широким полем изменения, когда  относительное

изменение параметра выходного  процесса гораздо больше изменения  структурного

параметра; удобным для измерения.

Диагностические симптомы по степени их взаимозависимости делят на независимые

и зависимые. Независимые указывают  на конкретную неисправность (измерением

величины прогиба трубы карданного вала непосредственно определяют

неисправность). Эти симптомы еще  называют частными, они указывают на вполне

конкретную неисправность узла или механизма. Частные симптомы и методы их

измерения разработаны пока еще  мало. Зависимые или симптомы-комплексы

позволяют установить неисправность  по нескольким симптомам одновременно.

Например, износ тормозных накладок колеса определяют по тормозному пути

колеса или тормозному усилию на этом колесе и по величине свободного хода

педали. Определить износ накладок только по велечине тормозного пути

невозможно. В состав симлтомов-комплетасов  входят часто общие (иптетральные),

которые характеризуют техническое  состояние объекта в целом, например,

величина мощности двигателя, расход топлива, суммарный окружной люфт деталей

трансмиссии, общий уровень шума агрегата, величина тормозного пути, давления

масла в магистрали и др.

Необходимы глубокие исследования неисправных состояний узлов  и агрегатов

автомобиля и сопутствующих  им выходных процессов и их параметров, которые

могли бы служить симптомами неисправностей. Для этого следует изучить

характерные процессы, сопутствующие работе сопряжения, находящегося в

исправном или неисправном состояниях (шум, вибрация, стук, колебания давления

и др.), выполнить анализ параметров этих процессов с точки зрения

соответствия требованиям к  диагностическим симптомам, исследовать

закономерности изменения параметров, сопутствующих выходных процессов  от

пробега узла или агрегата, установить допустимые и предельные значения этих

параметров для разных условий  эксплуатации, разработать эффективные  методы и

быстродействующую аппаратуру для фиксации диагностических симптомов. При

оптимальном диагностировании любую  неисправность объекта диагностики  можно

обнаружить по наименьшему числу  симптомов, следовательно, применять  малое

количество приборов и датчиков и свести к минимуму трудоемкость

диагностирования, исследовать и  разработать точные методы прогнозирования  с

целью установления ресурса безотказной  работы узла, агрегата, автомобиля в

целом.

В качестве диагностирующих симптомов  применяют различные параметры, в том числе:

Ø      величину относительного смещения сопряженных деталей (окружные

люфты в агрегатах трансмиссии, зазоры между торцами коромысла  или толкателя и

клапана, между шкворнем и втулкой, в подшипниках колес, пробуксовка

сцепления);

Ø      скорость и температуру  нагрева сопряжений (качество

регулирования подшипников вала, тормозов и др.);

Ø      герметичность рабочих  объемов (давление в шинах, утечка воздуха

из камеры сгорания двигателя, течи, подтекания и др.);

Ø      содержание примесей в масле, состав и концентрацию компо-нентов

в отработавших газах двигателя;

Ø      электрическая характеристика (систем зажигания и других

электрических цепей);

Ø      мощностные, экономические  показатели и т. д.

Перед измерением перечисленных параметров оценку технического состояния узла,

агрегата производят визуальным контролем. Внедрение технической диагностики,

инструментальной проверки не заменяет операции технического контроля,

субъективной оценки состояния  механизма при проверке выполнения объема и

качества технического обслуживания и текущего ремонта.

При диагностике сложных механизмов необходимо вначале измерить параметры,

которые характеризуют агрегат  в целом, а затем переходить к  диагностике

элементов механизма. Изменение технического состояния узла, агрегата

автомобиля предварительно можно оценить в колнчественной форме на основе

системного подхода к автомобилю, по износу, например, протектора шин,

зубчатых передач, шлицевых соединений, крестовин и т. д.

При диагностике двигателя оценивают  его работоспособность по мощностным и

экономическим показателям. С этой целью измеряют силу тяги или мощность,

расход топлива при заданной нагрузке и скорости движения. Мощность можно

измерить по интенсивности разгона  автомобиля при полном открытии дросселя.

О техническом состоянии автомобиля судят и по величине механических потерь в

агрегатах трансмиссии, по результатам  внешнего осмотра. Чем больше

механические потери, тем меньше накат. Накат автомобиля определяют по пути,

пройденному автомобилем с поставленным в нейтральное положение на скорости 30

км/ч рычагом коробки передач. На стенде с помощью электродвигателя можно

измерить и коэффициент полезного  действия трансмиссии автомобиля. При

нейтральном положении рычага коробки  передач включают электродвигатели

нагрузочного устройства стенда и  измеряют величину крутящего момента,

необходимого для привода трансмиссии.

Более конкретную оценку технического состояния сложных механизмов можно

получить по результатам диагностики  элементов механизма. [1, c. 61-80]

     2.1. Прогнозирование  пробега автомобиля до текущего ремонта его агрегатов

Прогнозирование потребности какого-либо агрегата в ремонте позволяет  еще до

наступления отказа выполнить регулировочные работы, подготовить детали для

текущего ремонта и выполнить  текущий ремонт при оптимальном  пробеге.

Прогнозировать потребность агрегата в текущем ремонте можно по экономическому

или техническому критериям, а также  по изменению технического состояния

данного агрегата.

Прогнозированием технического состояния  сопряжения называют научно

обоснованное определение с известной вероятностью пробега, по истечении

которого диагностируемый параметр или эксплуатационный показатель достигнет