Проект швейного цеха, специализированного по изготовлению женской верхней одежды

 

Анализ сводки расчётной рабочей  силы показывает, что удельный вес  механизированных операций составляет 58,5%. Квалификация рабочих достаточно высокая, что позволяет изготавливать изделия различной сложности.

Сводка фактической  рабочей  силы составляется по фактическому количеству рабочих организационных операций технологической схемы, отражает реальные потребности потоков в рабочей силе, представлена в таблице 1.22.

Таблица 1.22 Сводка фактической рабочей силы

Разряд	Расчётное количество рабочих по специальностям				Итого по разря-дам	Кол-во резервных рабочих	Суммарное кол-во рабочих
	М	С/М	Р	У
1	2	3	4	5	6	7	8
3	15	-	-	7	22	-	22
4	19	4	1	11	35	-	35
5	7	-	-	-	7	1	8
6	-	3	-	4	7	1	8
Итого по спе-цииаль-ности	41	7	1	22	71	2	73

 

Значения расчетного и фактического количества рабочих различны, это обусловлено необходимостью сохранения технологической последо-вательности  изготовления изделия. Для этого были объединены ручные операции с машинными, логически связанные друг с другом. Следовательно, уменьшилось необходимое количество рабочих на выполнение ручных операций, а на выполнение машинных – увеличилось. Объединение данных специальностей вызвало снижение загрузки оборудования на отдельных операциях. Однако  в целом по потоку процент загрузки оборудования довольно высок (минимальное значение – 43%, в среднем по потоку 75-100%).

Аналогично произошло объединение  операций с различными разрядами. Вследствие этого увеличилось необходимое  количество рабочих с более высоким (четвёртым) разрядом и уменьшилось  с более низким (2 и 3). Это вызовет перерасход з/п, однако позволит сохранить последовательность обработки, исключить возвраты и перебросы, повысит производительность труда и, возможно, качество и скорость выполнения отдельных операций.

Количество резервных рабочих принято 6% от общего числа и распределено по двум наивысшим разрядам пропорционально числу рабочих этих разрядов, т.к. резервные рабочие должны иметь высшую квалификацию, чтобы при необходимости заменить любого рабочего потока.

Анализ использования оборудования заключается в определении количества оборудования и сравнением его с фактическим количеством рабочих. Количество основного оборудования рассчитывается по технологической схеме с учётом кратности организационных операций. Результат расчёта представлен в таблице 1.23.

Таблица 1.23. Сводка оборудования

Тип и класс оборудования	Количество оборудования
	основного	резервного	всего
1	2	3	4
Универсальная стачивающая машина DDL-5550N "Джуки"	35	2	37
Универсальная стачивающая машина DLN-5420-6 "Джуки"	6	1	7
Специальная машина для втачиванияя  рукавов в пройму 295-1850811/Е2 "Джуки"	3	1	4
Полуавтомат для обметывания прямых петель с закрепкой LBH-783 NB "Джуки"	2	1	3
Полуавтомат для пришивания пуговиц  АMB-189 NR "Джуки"	2	1	3
Утюг Macpi 033,102	22	-	22
Окончание таблицы 1. 23
1	2	3	4
Итого:	70	6	76

 

Резервное оборудование устанавливается  в потоке на случай поломки основного. Количество резервного оборудования  принимается 5-8% от основного по каждому  классу машин. Предусматривается в  обязательном порядке резервное оборудование на петельные и пуговичные спец. машины. Для прессов и утюгов резервное оборудование не проектируется. Сравнивая число основного оборудования с фактическим количеством рабочих в потоке за вычетом ручниц и резервных рабочих, можно сделать вывод, что оборудование используется в полном объёме. Сводка средств технологической оснастки представлена в таблице 1.24.

Таблица 1.24 Сводка средств технологической и организационной остнастки

Марка спец. приспособления или наименование технологической остнастки	Количество спец. приспособлений
1	2
3051924733200 (916717)	5
6-54	1
6-69	1
спец. колышек	3
мел	12
ножницы	12
шаблон	3
лекало	12
Итого:	49

 

1.8.1. Суммарная расценка на изготовление изделия составляет 208,24руб. (табл.1.21)

1.8.2.   Сложность обработки (по НСО-87) = 36 (табл.1.3)

1.8.3.   Мощность потока 443 ед/см (раздел 1.6)

 

 

1.8.4.   Такт потока 65с (табл.1.19)

1.8.5.   Трудоемкость изготовления изделия 4642с (табл.1.16)

1.8.6.   Расчетное количество рабочих 71,37чел (табл.1.21)

1.8.7.   Фактическое количество рабочих 71чел (табл.1.22)

1.8.8.   Коэффициент загрузки потока Кс=Nр/Nф=71,37/71=1,01

1.8.9.   Производительность труда на одного рабочего

Пт=М/ Nф=443/71=6,2, ед.

1.8.10.  Коэффициент использования оборудования

Ки.о.= /t К=2758/65*54=0,8

где: - расчетная затрата времени (по ТНО) на выполнение; i=1,2,3,...,m – количество механизированных операций;

t - такт потока, с;

К – количество машин, установленных  в потоке с учетом резервных.

1.8.11. Средний тарифный разряд   DOD= / Nр=274,51/71,37=3,85

где: - сумма тарифных разрядов (табл. 1.21)

1.8.12. Средний тарифный коэффициент

NOE= /Nр=108,56 /71,37=1,52

где: - сумма тарифных коэффициентов (табл.1.21).

1.8.13. Коэффициент механизации потока

Кмех.= + + /Т=2411+347+1226/4642=0,858

где: , , - сумма затрат времени по всем ТНО машинной, спецмашиной, утюжильной специальностям .

14. . Фактическая площадь, приходящаяся на 1 рабочего в цехе:

где: F – площадь цеха, м²;

- фактическое количество рабочих  в цехе по всем потокам.

15. Съем продукции с одного погонного метра поточной линии

где: М – мощность потока, ед/см;

L_ПОТ  - длина поточной линии, м;

l – шаг рабочего места;

- количество рабочих мест  с учетом резервных.

16. Съем продукции с 1м² цеха

где: – суммарная мощность всех потоков цеха, ед/см;

  - площадь цеха, м².

17. Объем незавершенного производства:

Nконтр.=Мсм./НВконтр=1,7 , принимаем 2 чел.

Nкомпл.=1 чел.

где: М_см – выпуск в смену, ед/см;

a, b - время работы, гарантированное запасом, часы;

  – размер пачки деталей, шт;

- запас у контроллеров (комплектовщиков), ед.

18. Производственный цикл: , с

 

 

 

1.9 ПЛАНИРОВКА ОСНОВНОГО ПОТОКА

 

В зависимости от содержания выполняемых  организационных операций и применяемого оборудования выбраны типы рабочих  мест, размеры рабочих столов и  расстояния между ними для основного  потока (таблица 9.1):

Таблица 9.1. – Размеры рабочих столов для потока по изготовлению женского жакета.

Наименование рабочих мест	Размеры рабочих столов, мм
	длина	ширина
Стеллаж для кроя	---	0,7
Стол для запуска	3,0	1,2
Машинное, спецмашинное, полуавтома-тическое	1,2	0,6
Утюжильное	1,3	0,7
Ручное для обработки изделия  в развернутом виде	1,4	1,0
Расстояние между столами - при работе сидя - при работе стоя	0,55 0,50
Для контроля качества готовых изделий	1,8	1,0
Стол для комплектовки	1,4	1,0

 

При проектировании потока предусмотрены такие транспортные средства и расположение рабочих мест, которые обеспечивают непрерывность подачи полуфабрикатов. В заготовительной секции выбрано агрегатно-групповое расположение рабочих мест и зигзагообразная передача деталей кроя и полуфабрикатов по междустолью внутри агрегата. Для передачи деталей кроя и полуфабрикатов между группами выбраны напольные тележки, т.к. бесприводные транспортные средства являются самыми простыми и экономичными в изготовлении и эксплуатации.

В монтажно-отделочной секции применены подвесные тележки (каретки), т.к. они имеют преимущества перед напольными тележками: для их перемещения требуется меньше физических усилий, последовательное расположение рабочих мест при их использовании обеспечивает более компактную планировку участка. Для передачи полуфабрикатов и готовых изделий (на этапе отделки) каретки перемещают вручную по монорельсу. Передача зигзагообразная. Предусмотрен запасной монорельс, на который перемещают каретки при их накоплении на рабочих местах и при передаче на кратных операциях.

В потоке предусмотрены резервные  рабочие места (после 4-5 подряд идущих основных рабочих мест). В заготовительной  секции резервные места установлены  в конце группы. Возле каждого утюжильного рабочего места предусмотрен защитный экран.

В конце потока, где производится выпуск готовой продукции, предусмотрены  рабочие места контроллеров ОТК  и комплектовщиков. Места контроллеров и комплектовщика пристроены к основному агрегату. Изделия на места комплектовки подаются на кронштейнах.

Количество контроллеров и комплектовщиков рассчитано в зависимости от их нормы выработки:

чел;

 чел. 

Специальность организационных операций на планировке обозначена условно в  соответствии с принятыми условными обозначениями. [10].

Размещение групп и секций на плане цеха произведено с учетом минимальных необходимых проходов и зон для сбора полуфабрикатов и готовой продукции, которые  составляют:

- от торцевых стен цеха до  начала и конца агрегата 3,0м;

-  от колонн, боковых стен до агрегатов  - не менее 1,1м;

-  между секциями – 2,0м;

-  между агрегатами по длине  и ширине цеха 1,5м;

-  главный проход – 4,0м.

Выбранные размеры проходов указаны  на планировке швейного цеха на листе 2 графической части.

2 РАСЧЁТ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ ПОТОКОВ ШВЕЙНОГО ЦЕХА

 

Дополнительные потоки размещаются  на площади цеха, оставшейся от планировки основного потока. Расчет дополнительных потоков выполнен по приведенным  ниже формулам [9].