Отчет по практике в ООО «Калинов Мост»

При хранении мороженого происходит изменение его структуры и консистенции. Это зависит от кристаллов лактозы, которые укрупняются и вызывают порок “песчанистость”. Этого можно избежать, правильно подобрав температуру хранения. Так при -30 укрупнение кристаллов в 170 раз меньше, чем при -10 . Следовательно, мороженое можно хранить при температуре -10…-12 в течение малых сроков. Длительное хранение можно реализовать только при низких температурах.

 

3.12 Белок в смесях и мороженом. [4]

Основным источником белка в смесях и мороженом является молочный белок, содержащихся в молочных продуктах, входящих в рецептуру смесей. Молочный белок состоит из казеина, альбумина и глобулина. Массовая доля казеина 81,9% общего содержания белка, альбумина-12,1%, глобулина-6%.

Молочный белок в смесях мороженого проявляет стабилизирующее действие, а специально вырабатываемая натриевая соль казеина (казеинат натрия) используется непосредственно как стабилизатор.

Поскольку белки являются высокомолекулярными соединениями, никакого влияния на криоскопические температуры смесей они не оказывают.

 

 

 

 

 

 

 

4 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА САХАРНЫХ РОЖКОВ

 

Краткое описание стадий технологического процесса получения молочной смеси для производства молокосодержащего мороженого:

• подготовка и смешивание сырья;
• нормализация смеси
• фильтрование смеси
• гомогенизация смеси
• пастеризация смеси
• охлаждение смеси
• созрезание и хранение смеси
• фризерование смеси

 

1. Подготовка и смешивание сырья

Требуемый объем жидкого компонента (воды или молока), необходимого для приготовления смеси, поступает в вертикальную емкость (позиция Е 101,102 для воды и позиция Е-103, 104-для молока).

Сырьё сухое молоко

Через насос вода поступает для подогрева в пластинчатый теплообменник. Нагрев воды в пластинчатом подогревателе осуществляется горячей водой, конечная температура жидкого компонента на выходе из теплообменника от 43 до 45°С.

Подогретая вода подается в емкость и с помощью регулирующего клапана необходимый расход подогретой воды поступает в смесительную ёмкость, которая предназначена для перемешивания жидких и сухих компонентов в жидком потоке.

Сырье цельное молоко

Цельное молоко принимается в емкость и насосом передавливается в смесительную ёмкость.

Сухие компоненты (сухое молоко, сахарный песок и др.) подаются в загрузочный бункер и посредством вакуумного насоса транспортируются в смесительную).

Монолиты масла вынимаются из упаковочных коробок и расплавляются на маслоплавителях.

Расплавленное на маслоплавителях масло насосом перекачивается в ванны, откуда в жидком виде насосом перекачивается в смесительную емкость.

После перемешивания всех компонентов смесь насосом передавливается в промежуточные ёмкости для нормализации.

 

2. Нормализация смеси

Чтобы готовая смесь оказалась стандартной, лабораторий выполняется ряд анализов.

Такое несоответствие смеси может являться следствием ряда причин: неточного анализа состава исходного сырья, ошибок при взвешивании отдельных компонентов, увлажнения сырья в процессе хранения.

В этих случаях смесь доводится до требуемого соответствия. В соответствии с данными анализов лаборатории вычисляются, какие составные части и, в каком количестве нужно добавить в смеси. Затем в смесь вносятся рассчитанные количества компонентов.

Нормализованная смесь передается на стадию фильтрования.

 

3. Фильтрование смеси

Нормализованная смесь через перепускные клапана подается на регулятор (уравнительный бак) и далее поступает на стадию фильтрования, где используется цилиндрический фильтр. Стадия фильтрования необходима для удаления из смеси нерастворившихся комочков (сухого молока, стабилизаторов и др.) и возможных различных механических примесей. Фильтрующие материалы в фильтрах периодически очищаются или заменяются, не допуская скопления большого количества осадка.

Далее отфильтрованная смесь поступает в пастеризационно-охладительную установку, а именно в теплообменник, состоящий из 5 секций: двух секций регенерации, одной секции пастеризации и двух секций охлаждения (холодной водой и ледяной водой).

Установка соединяется трубопроводами с необходимой арматурой и укомплектовывается электрогидравлическими регулирующими клапанами.

Из регулятора (уравнительный резервуар) смесь насосом подается в первую секцию теплообменника на стадию регенерации, где происходит её нагрев от 70 до 78°С. Далее смесь направляется на стадию гомогенизации в гомогенизатор.

 

4. Гомогенизация смеси

Чем больше массовая доля жира в смеси, тем меньше должно быть давления гомогенизации.

Используется пяти ступенчатый гомогенизатор: давление на первой ступени соответствует давлению по каждому виду смеси:

- для молочной смеси от 12,5МПадо 15.0МПа (от 125 до 150 кгс/см2);

- сливочной смеси от 10 до 12,5МПа (от 100 до 125 кгс/см2);

- пломбир от 7,0 до 9,ОМПа (от 70 до 90 кгс/см2).

На второй - для всех видов смеси от 4,5 до 5,ОМПа ( от 45 до 50 кгс/см2).

После стадии гомогенизации смесь поступает во вторую секцию теплообменника на регенерацию, где смесь нагревается до температуры близкой к температуре пастеризации и далее поступает в третью секцию теплообменника на стадию пастеризации.

 

5. Пастеризация смеси

Пастеризация смесей предназначена для уничтожения болезнетворных (патогенных) бактерий и снижения общего объема микрофлоры. Результатом пастеризации является почти полное прекращение жизнедеятельности микроорганизмов.

Температура смеси после пастеризации от 80 до 85°С.

Из секции пастеризации смесь поступает в выдерживатель (поз. В-101).

   Выдерживатель (поз.В-101) представляет собой трубу большой длины, проходя через которую пастеризованная и гомогенизированная смесь выдерживается еще 40 сек.

при температуре пастеризации.

Если пастеризованная смесь на   выходе из выдерживателя не достигла температуры    85°С,  то перепускной клапан (поз.  К-507) служит для автоматического

возврата недопастеризованной смеси в регулятор (поз. М-202).

Если температура смеси на выходе из выдерживателя достигла 85°С, то пастеризованная смесь через перепускной клапан (поз.К-507) и насосом (поз.Н-203) направляется на четвертую и пятую секции установки для охлаждения.

 

6. Охлаждение смеси

1 ступень охлаждения. В первой секции охлаждения смесь охлаждается проточной (оборотной ) водой (Т=25-30°С) до температуры от 40 до 35°С;

2 ступень охлаждения.Во второй секции смесь охлаждается ледяной водой (Т=2-3°) до температуры от 3 до 2°С.

Смесь передается на стадию созревания.

 

7. Созревание и хранение смеси

Охлажденная не созревшая смесь направляется на хранение в емкости для низкотемпературной обработки молочных продуктов (танк для созревания) (поз.Е-301-310) с осторожным непрерывным перемешиванием, для кратковременного хранения.

При температуре от 2 до 4°С смесь хранят не более 24 часа, а при температуре от 0 до 2°С смесь хранят не более 48 часов. При этом должны быть строго соблюдены санитарно-гигиенические требования и технологические режимы во избежание резкого увеличения бактериальной обсемененности смеси.

Созревание дает возможность стабилизаторам оказывать свое действие и вместе с тем обеспечивает необходимую кристаллизацию воды, при этом повышается вязкость смеси (так называемый процесс «старения» смеси).

Резервуары для хранения смеси снабжены охлаждающими устройствами, через которые осуществляется циркуляция хладоносителя температурой не выше минус 4°С.

Охлажденная созревшая смесь поступает на распределительное устройство (поз.М-203, М-204).

 

8. Фризерование смеси

Готовая смесь предварительно охлажденная до температуры не выше 4°С по шлангам перекачивается насосом в рабочий цилиндр фризера. При фризеровании смесь мороженого насыщается воздухом (взбивается) и частично замораживается; воздух распределяется до криоскопической температуры (в зависимости от состава смеси от минус 2,3 до минус 4,5°С), после чего начинается её замерзание. При этом чем ниже температура воздуха хладагента (хладоносителя) во фризере и интенсивней перемешивание смеси, тем быстрее образуются кристаллы льда и тем они мельче. При фризеровании начинается формирование структуры мороженого, которое заканчивается после его закаливания.

Готовое (мягкое) мороженое, замороженное до температуры от минус 2 до минус 4°С, счищается ножами мешалки со стенок цилиндра и под давлением поступающей смеси поступает через выпускную систему на фасовку.

Мороженое выходящее из фризера непрерывного действия, имеет консистенцию мягкого мороженого, причем примерно 40% воды, содержащейся в смеси, будет заморожено.

После фризерования мягкое мороженое поступает на поточные технологические линии;

1.   Линия фасовки и закаливания:

2.   Линия производства глазированного мороженого («Эскимо»);

3.   Линия по производства мороженого  «Лакомка»;

4.   Линия по производству «Колбасы»;

5.   Линия по производству Пластика (креманки, ведра, сердца и тд.).

 

 

Технологические операции получения мороженого в вафельных сахарных рожках:

• Отделение рожков от стопки и установка их в люльку конвейера
• Подача рожков к дозатору, дозирование мороженого в рожки
• Закаливание мороженого в камере низкотемпературного закаливания
• Съём рожков с конвейера и передача их на упаковку в потребительскую тару
• Укладка упакованного мороженого в транспортную тару
• Перемещение транспортной тары в промежуточную камеру
• Формирование транспортной тары в штабели с последующим формированием паллет
• Перемещение опаллеченной продукции в холодильную камеру (дозакалочную камеру)
• Транспортирование опаллеченной продукции на склад хранения готовой продукции.

 

Экструзионная линия ARCTIC предназначена для производства трех видов мороженого: в вафельном стакане, в сахарном рожке и эскимо на палочке.

Рожки укладывают вручную на подносы, далее они двигаются по конвейеру к станции наполнения. В станции происходит впрыск шоколадной глазури, заполнение мороженым. Для шоколада предусмотрены три танка с насосами. Далее рожки подаются по конвейеру в закалочный тоннель, где происходит их заморозка при t = -45°С в течение 20 минут. После выхода из закалки рожки поступают на два робота-перекладчика (роботы снятия) и перекладываются на две заверточные машины. В этих машинах продукт заворачивается в полипропиленовую пленку и заклеиваются.

Все составляющие узлы линии синхронизированы между собой с помощью контроллера со встроенным модемом для дистанционной диагностики. Управление линией осуществляется с сенсорной панели оператора через контроллер, серводвигатели, двигатели с частотным управлением, а также пневматически сжатым воздухом. По окончании работы линии производится мойка подносов с помощью очистных  и осушающих устройств.

 

Оборудование состоит  из отделов:

 

1. Внешний рабочий отдел с щитом управления – в этой части струя мороженого выходящая из морозильника непрерывного действия (фризера) формируется в экструзном насадке и режется нагревательной струной на отдельные изделия. В соответствии с типом изделия в течение разреза или вкладывается или не вкладывается палочка. Изделия подают в равномерных интервалах на плоские миски, которые цепной конвейер уносит в отдел замораживания.
2. Отдел замораживания – состоит из морозильной камеры. Внутри камеры находится испаритель с вентиляторами, которые способствуют циркуляции холодного воздуха. Изделия проходят камерой на мисках, которые продвигаются посредством цепного конвейера. Замороженные изделия на мисках выходят из отдела замораживания и с помощью отбирательного приспособления продвигаются в упаковочный аппарат.
3. Отбирательное приспособление – представляет собой набор клещей, которые захватывают замороженные изделия, в случае надобности обмакивают их в шоколадной массе и после отверждения шоколадной глазури укладывают их на ковшовый конвейер упаковочного аппарата.
4. Ковшовый конвейер – здесь происходит контроль изделий осмотром и отсюда изделия перекладываются на конвейер упаковочного аппарата.
5. Упаковочные аппараты – размещены в конце ковшовых конвейеров. Изделия автоматически укладываются на конвейер упаковочного аппарата и на нем передвигаются в зону упаковки аппарата. Изделия в зоне упаковки завернуты в фольгу, которая сваривается по периметру и на которую ставится печать с датой. Все части упаковочного аппарата, которые входят в соприкосновение с изделиями, изготовлены из нержавеющей стали или из материалов пригодных для применения в оборудовании для пищевой промышленности.
6. Контрольная система – всеми операциями линии управляет система OMRON PLC. Главная панель управления состоит из контактного экрана, который находится на рабочем столе. Система PLC синхронизирует и операции пневматических двигателей, и работу двигателей отбирающего устройства, упаковочного аппарата и других приспособлений с движением главного конвейера.

 

 

 

5 РЕЦЕПТУРЫ ОСНОВНОЙ ПРОДУКЦИИ

 

Таблица 5.1  12% Пломбир ванильный

Сырьё	кг	жир	СОМО	сахар	лактоза	сух. в-ва
сгущ. молоко	100	8,5	20	43,5	12,20	72
сухое молоко	82	20,5	55,76		30,75	76,26
сухой обрат	25	0,38	23,38		17,00	23,75
сироп кр-бр.		0	0	0		0
Сахар	96			96		96
Масло	110	90,75	1,36			92,4
Ваниль	0,15
стабилизатор	4
Вода	582,85
Итого	1000	120,13	100,5	139,5	59,95	360,41