Повышения эффективности управления качеством продукции в системе производственного менеджмента

Управление обеспечения  проводит постоянную работу по повышению  качества закупаемых материалов и комплектующих изделий и полуфабрикатов, которая основана на формировании взаимовыгодных требований к качеству и сотрудничеству с поставщиками по их выполнению.

Управление качества постоянно осуществляет работу по обеспечению, организации и проведению контроля качества продукции. Организует и проводит проверки выполнения производственным персоналом требований к продукции. Организует и проводит надзор за обеспечением работы по соблюдению установленных требований к средствам измерений и испытательному оборудованию. Обеспечивает подготовку к утверждению годового Плана мероприятий по обеспечению и улучшению качества продукции.

На предприятии при  изготовлении продукции применяются  следующие виды контроля качества:

- Входной контроль закупаемых материалов, полуфабрикатов и комплектующих;

- Контроль в процессе производства;

- Приемка и испытания готовой продукции.

Входной контроль. Входной контроль, закупленной для переработки продукции, осуществляется персоналом отдела стандартизации и управления качеством до передачи ее на производственные участки. Процессы входного контроля выполняются в соответствии с требованиями и процедурами, определенными в МИК-УСК 4.10-01 «Входной контроль материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и регистрация результатов контроля» и РИ-ОГТ 4.10-01-01 «Порядок разработки и утверждения перечней входного контроля комплектующих изделий, материалов».

Контроль в процессе производства. Операции контроля продукции в процессах ее изготовления, осуществляется рабочими, наладчиками, производственными мастерами и контролерами отдела стандартизации и управления качеством в соответствии с регламентами технологических процессов, технологическими инструкциями и методологическими инструкциями СМК. Контроль в процессе производства осуществляется в соответствии с порядком, установленным в МИК-Окач 4.10-02 «Входной контроль в цехах, контроль в процессе производства, окончательный контроль и испытания».

Передача продукции  на последующие операции технологического процесса осуществляется только при положительных результатах выполнения установленных процедур межоперационного контроля и испытаний для отдельных, ответственных узлов продукции в соответствии с КД и ТД. Межцеховая передача полуфабрикатов и готовых комплектующих осуществляется по накладной, в которой штампом отдел стандартизации и управления качеством подтверждается соответствие продукции.

Приемка и испытания  готовой продукции. Изготовленная в цехах основного производства продукция подлежит предъявлению контролерам УТК цехов для проведения операций окончательного контроля и приемки готовой продукции.

На каждую единицу  изготавливаемой продукции ПДБ  цеха оформляет и передает в ОТК  технологический Паспорт сборки, испытаний и сдачи продукции  в соответствии с РИ-Окач 4.10-02-01 «Порядок заполнения и ведения «Паспорта сборки, отделки, испытаний и сдачи прицепа (полуприцепа)». Свидетельства соответствия результатов контроля установленным требованиям КД и критериям приемки, результаты приемосдаточных испытаний фиксируются в технологическом паспорте и поддерживаются в рабочем состоянии начальниками УТК цехов.

Ответственность за надлежащее управление записями о результатах  окончательного контроля возлагается  на руководителей участков технического контроля цехов.

Оформление результатов  контроля и записей о лицах, санкционировавших выпуск продукции, выполняется в соответствии с инструкциями по окончательному контролю и приемке продукции. Окончательный контроль, приемка и испытания готовой продукции выполняется в соответствии с порядком, установленным в рабочих инструкциях по контролю готовой продукции РИ-Окач 4.10-02-01, РИ-Окач 4.10-02-04, РИ-Окач 4.10-02-05, РИ-Окач 4.10-02-06.

Управление записями о результатах контроля и окончательной  приемке продукции осуществляется в соответствии с СтК 02-4.2.4-2003 «Руководство по управлению записями по качеству».

В процессах производства продукция, которая не соответствует  требованиям, выявляется, идентифицируется и соответствующим образом управляется  с целью предотвращения непреднамеренного  использования на последующих операциях или поставке ее потребителю.

Управление выявленной в процессах измерений и контроля несоответствующей продукцией осуществляется на всех этапах ее переработки, начиная  от поступления материалов и комплектующих  изделий на склады, входного контроля, производства, контроля, испытаний и передаче готовой продукции потребителю. Управление несоответствующей продукцией в соответствии с установленными процедурами и требованиями исключает возможность её несанкционированного использования или передачу в сферу обращения.

Управление несоответствующей  продукцией включает процедуры выявления, изоляции, идентификации, принятия решения  о возможности использования  с отклонениями или утилизации (списания и отправки в отходы), а также  регистрацию и документирование выполненных работ.

Выявленная несоответствующая  продукция размещается и изолируется  на специально отведенных и обозначенных в цехе местах, отдельно от основного  технологического потока (для крупногабаритных деталей и узлов) или помещается в специально оборудованные в цехах помещения – «изоляторы несоответствующей продукции».

Средства управления, способы, ответственность, полномочия для работы с несоответствующей продукцией и требования по оформлению, учету и анализу несоответствующей продукцией определены в СтК 03-8.3-2010 «Руководство по управлению несоответствующей продукцией».

Документы, оформленные на несоответствующую продукцию, записи о характере несоответствий и последующие предпринятые действия, включая оформленные и утвержденные разрешения на отклонения, поддерживаются в рабочем состоянии ответственным персоналом отдела стандартизации и управления качеством (начальниками УТК цехов) в соответствии с СтК 02-4.2.4-2003 «Руководство по управлению записями по качеству».

 

Глава 3. Мероприятия по повышению качества продукции и ее конкурентоспособности

 

3.1. Совершенствование нормоконтроля технической документации

 

 

Из анализа проведённого во второй главе выявлены некоторые дефекты выпускаемой на предприятии продукции. Брак на предприятии связан с различными факторами, но основной из них моральный износ оборудования и халатность персонала.

Для снижения брака при  изготовлении продукции необходимо установить новое оборудование для производства продукции.

В 2010 году заводом были приобретены две газорезательные установки «Агат» российско-итальянского производства, германская листогибочная машина, два лентопильных станка, обновлено сварочное и компрессорное оборудование цехов. Уже в втором полугодии 2013 года планируется пустить в работу новую окрасочную камеру и дробеструйную установку.

Одной из главных задач, стоящих перед предприятием, является повышение надежности и долговечности  своей продукции, в чем оно  уступает зарубежным аналогам. Очень  важным моментом для завода является снижение потерь от брака, связанных с человеческим фактором. Устойчивое сопряжение работников с предметами труда и средствами производства для создания высококачественной продукции обеспечивается путем разрешения возникающих технических, технологических, экологических и других проблем, а также предвидения вероятности нестандартных ситуаций и установления приоритетов действий. Для того чтобы достичь успеха управляющие предприятием стараются создать все условия:

- на предприятии разработана система учебы и повышения квалификации кадров всех уровней производства и управления, восстанавливается практика подготовки резерва руководителей основных структурных подразделений;

- разработана система  адаптации работников к новому  месту.

В то же время количество брака на предприятии по вине работников значительно, и, часто по вине рабочих цехов.

Структура основных причин брака по вине работников на предприятии  выглядит следующим образом:

- небрежное отношение к работе – виновник рабочий-исполнитель;

- нарушение технологии – виновник рабочий-исполнитель;

- неправильная наладка оборудования – виновник наладчик;

- несоответствие марки материала требованиям чертежа – виновник администрация цеха;

- недоброкачественный инструмент – виновник администрация цеха;

- ошибки в технической документации – виновник нормоконтролёр;

- пропуск брака на последующие операции – виновник отдел технического контроля;

- несвоевременный контроль средств измерения, инструментов, приспособлений – виновник отдел технического контроля;

Брак на предприятии  возникал из-за неточностей и ошибок в технологической документации.

В связи с этим возникает  необходимость ее проверки. На заводе постоянно разрабатывается новая  техника и соответствующая документация.

На предприятии в  составе отдела стандартизации и  управления качеством в группе по стандартизации и нормоконтролю работает 1 нормоконтролер технической документации.

Данные по нормоконтролю  за 2011 год представляют следующее:

- фактически затраченное  время на нормоконтроль 1954 ч;

- среднечасовая заработная  плата нормоконтролера 3010 руб.;

- среднемесячная заработная плата нормоконтролера 171,5ч*3010=516215 руб.;

- количество проверенных за год единиц продукции 8805 штук;

- количество обнаруженных  ошибок 3895;

- среднее количество изделий, поступающих на проверку в день 50;

- среднее количество  рабочих дней в году 260;

- коэффициент, учитывающий  общезаводские накладные расходы 3,0;

- коэффициент, учитывающий  дополнительную заработную плату  1,45;

- начисления на заработную  плату 35%;

- стоимость согласования, оформления, утверждения 1 ошибки - 2754руб.

Экономическая эффективность  нормоконтроля технической документации достигается при проведении целого ряда работ за счет предотвращения ошибок в документах.

Эффективность нормоконтроля  устанавливается по выявленным и, следовательно, исправленным ошибкам.

Эффективность нормоконтроля, получаемая в результате предупреждения ошибок, устанавливается по следующим исходным данным:

- экономии трудозатрат разработчиков технической документации на исправление ошибок;

- экономии трудовых затрат работников бюро исправления документации (БИД) на внесение исправлений;

- экономии трудозатрат на копировку и светокопировку извещений на изменение документации;

- сокращению количества ошибок за определенный промежуток времени (месяц, квартал, год).

Затраты на проведение нормализованного контроля рассчитывают по формуле:

Снк = Т*Ч(1+Кнр +Кдз +Ксс), (3.1)

где Т - трудоемкость проведения нормализированного контроля (фактически затраченное время на нормоконтроль  нормоконтролерами);

Ч - среднечасовая заработная плата нормоконтролерам.

Фактические затраты  на нормоконтроль за год рассчитаем согласно формуле (3.1):

Снк=1954*3010(1+3,0+1,45+0,35) = 34112932 руб.

Рассчитаем эффективность  нормоконтроля технологической  документации за 2008 год по формуле (3.2):

Энк=Н*Сизм(1+Кнр+Ксс+Кзр) - Снк, (3.2)

где Н - количество ошибок, зарегистрированных при нормоконтроле;

Сизм - стоимость согласования, оформления, утверждения и исправления  одной ошибки;

Снк - затраты на проведение нормализованного контроля;

Кнр – коэффициент, учитывающий  общезаводские накладные расходы;

Ксс - коэффициент начисления на заработную плату;

Кзр – коэффициент, учитывающий  дополнительную заработную плату.

Энк=3895*2754*(1+3+1,45+0,35) - 34112932=28102682 руб.

В год необходимо проверять 260*50=13000 листов.

Среднее время на проверку 1 листа технической документации составляет: 1954*60/8805=13,3 мин.

1 нормоконтролер в  год может проверить:

260*8*60/13,3=9383 листа.

Годовой объем проверки выполняется на:

8805/9383=0,94 или 94%.

Можно сделать вывод, что 1 нормоконтролера недостаточно для проверки всей документации.

Рассчитаем необходимое  число нормоконтролеров технической документации:

13000/(8805*0,94) =1,57 чел.

Для предприятия целесообразно  взять еще одного нормоконтролера  на 0,5 ставки.

Рассчитаем плановые затраты на нормоконтроль технической  документации по формуле (3.1):

Снк пл=1,5*260*8*3010(1+3,0+1,45+0,35) = 54468960 руб.

При том же соотношении  проверенных листов и количества выявленных ошибок (3895/8805=0,44) плановая экономия от нормоконтроля составит: