Пути повышения качества продукции

 

3. пути повышения качества  продукции на чуп «универсал бобруйск»

3.1. Мероприятия по снижению брака на предприятии за счёт модернизации оборудования

 

Из анализа проведённого во 2-й  главе выявлены некоторые дефекты  выпускаемой на предприятии продукции. Брак на предприятии связан с различными факторами, но основной из них моральный износ оборудования. Поэтому на предприятии предлагается внедрить новое оборудование. В данном случае большое количество брака допущено при изготовлении шлангов РВД и зеркал.

Для снижения брака при изготовлении зеркал необходимо модернизировать ВУ2М – вакуумную установку. Модернизация ВУ2М обойдется предприятию в 20 млн. руб. Рассчитаем экономическую эффективность от внедрения данного мероприятия. Для этого проведём анализ зеркала САКД.458201.001 до и после модернизации ВУ2М.

 

Таблица 11. Качественные показатели (баллов)

Показатели	По действ. технологии	По новой технологии	Стандарт
1. Соответствие требованиям ТУ,% 2. Коэффициент отражения,% 3. Виброустойчивость Гц 4. Влагоустойчивость,% пр t° 55° 5. Ударовосприимчивость, ударов/мин.	80 45 30 60 50	90 75 35 80 90	100 > 40 35 95 120

Примечание. Источник: собственная разработка

 

Таблица 12. Исходные данные для расчета

Показатель	Изделие
	По действ. технологии	По новой технологии
1. Себестоимость единицы изделия, руб. 2. Цена изделия, руб. 3. Срок эксплуатации, лет 4. Нормативный коэффициент эффективности	4300 7740 10 0,15	5400 9720 12 0,15

Примечание. Источник: собственная разработка

 

Рассчитаем эффективность  от введения нового оборудования.

1. Определим коэффициент технического уровня параметров по новой и по действующей технике (Кi, н, Кi, д) по формулам (1):

Кi, д = bi, д / bi, с, Кi, н = bi, н /bi, с, (1)

где bi, б, bi, с, bi, н – значение каждого i-того показателя сравниваемых изделий, выполненных подействующей технологии, стандарт и по новой соответственно. Расчёт см. в табл.13.

 

Таблица 13. Расчет коэффициентов параметров изделий

Параметр	Относительная величина параметра		Коэффициент весомости
	По действ. технологии	По новой технологии
1. Соответствие требованиям ТУ,%	0,8	0,9	0,2
2. Коэффициент отражения,%	1,125	1,875	0,2
3. Виброустойчивость Гц	0,86	1	0,2
4. Влагоустойчивость,% пр t° 55°	0,63	0,84	0,2
5. Ударовосприимчивость, ударов/мин.	0,42	0,75	0,2

Примечание. Источник: собственная разработка

 

2. Определим коэффициент технического уровня (wд, н) действующего и нового изделия по формуле (2):

  (2)

Wд = 0,8*0,2 + 1,125*0,2 + 0,86*0,2 + 0,63*0,2 + 0,42*0,2 = 0,767

Wн = 0,9*0,2 + 1,875*0,2 + 1*0,2+ 0,84*0,2 + 0,75*0,2 = 1,073

3. Определим коэффициент эквивалентности по формуле (3):

W = wн / wд, (3)

W= 1,073 / 0,767 = 1,399

4. Определим коэффициент, учитывающий повышение надежности изделия (β) по формуле (4):

β = Эи, н /Эи, б, (4)

где Эи, н, Эи, б – эксплуатация изделия нового и базового

β = 12/10=1,2

5. Определим коэффициент, учитывающий повышение качества изделия (γ) по формуле (6):

γ = β*W, (5)

γ= 1,399*1,2=1,679

7. Определим величину годового экономического эффекта от модернизации оборудования (Э) по формуле (7):

Э = (Сб + Кэ, б*Цб) *γ – (Сн+Кэ, н*Цн), (6)

где Сб, Сн - себестоимость базового и нового изделия,

Кэ, б, Кэ, н – нормативный коэффициент эффективности,

Цб, Цн – цена нового и базового изделия. [23, с.235]

Э = (4300+0,15*7740) 1,679 - (5400+ 0,15*9720) = 9169,02 - 10500 = 2311,02 руб.

То есть из проведённого нами расчёта  можно сделать вывод о том, что введение нового оборудования эффективно.

ВУ «Ватт-1600-2М» экономит электроэнергию при выпуске месячной нормы зеркал в 6 раз, что позволит снизить себестоимость на выпуск данного изделия на 97200000 руб. в год (см. табл.14).

 

Таблица 14. Расчёт экономии электроэнергии при эксплуатации

модернизированной ВУ1600 2М

Показатели	ВУ 1600 2М старая	ВУ 1600 2М новая
Потребление электроэнергии, кВт*ч.	90	15
Цена за 1 кВт*ч, руб.	225	225
Стоимость электроэнергии за 1 кВт*ч, руб	20250	3375
Кол-во часов работы оборудования в год, часов.	5760	5760
Стоимость потреблённой электроэнергии в год, руб.	116640000	19440000
Экономия электроэнергии составит:	97200000

Примечание. Источник: собственная разработка

 

Внедрение данного мероприятия  окупится через 5 мес. (97200000/20000000 = 4,86 ≈5).

Для снижения брака при изготовлении шлангов необходимо закупить станок универсальный стоимостью 120 млн. руб. Данный станок уменьшит время выгрузки за счёт увеличения скорости изготовления деталей на 50%. При эксплуатации данного станка улучшается качество при изготовлении резьбы на РВД за счёт более точной резки, так как данный станок имеет очень высокие технические характеристики, и изготовлен из очень качественного металла. За счёт увеличения скорости изготовления деталей увеличится выпуск шлангов в 1,5 раза. Средний годовой выпуск шлангов – 30тыс. шт. На данном станке объём выпускаемых изделий возрастёт до 45тыс. шт. Средняя цена РВД – 12тыс. руб.

Рассчитаем годовую эффективность  от внедрения данного мероприятия

45*12 – 3*120 = 540 – 360 = 180млн. руб.

Внедрение данного станка окупится через 8 месяцев. (180 / 12 = 15млн. р.,120 / 15 = 8 мес)

3.2. Повышение качества продукции за счёт совершенствования труда

работников предприятия

Одной из главных задач, стоящих  перед предприятием, является повышение  надежности и долговечности своей  продукции, в чем оно уступает зарубежным аналогам. Очень важным моментом для завода является снижение потерь от брака, связанных с человеческим фактором. Устойчивое сопряжение работников с предметами труда и средствами производства для создания высококачественной продукции обеспечивается путем разрешения возникающих технических, технологических, экологических и других проблем, а также предвидения вероятности нестандартных ситуаций и установления приоритетов действий. Для того чтобы достичь успеха управляющие предприятием стараются создать все условия:

На предприятии разработана система учебы и повышения квалификации кадров всех уровней производства и управления, восстанавливается практика подготовки резерва руководителей основных структурных подразделений;

Для выполнения функций по адаптации  персонала создано специальное  подразделение.

Предприятие рассматривает затраты на подготовку персонала как инвестиции в основной капитал, которые позволяют наиболее эффективно использовать новейшие технологии.

На предприятии работают переводчики, имеющие навыки психолога;

На предприятии постоянно действуют различного вида поощрения:

увеселительные мероприятия;

материальная помощь;

организуются поездки заграницу;

имеются различные льготы;

13-я зарплата;

премирование за перевыполнение плана;

и др.

Однако, как мы выявили во 2-й  главе количество брака на предприятии по вине работников значительно, и, часто по вине рабочих цехов и работников ОКиТ(в частности метролога, нормоконтролёра)

Структура основных причин брака по вине работников на предприятии выглядит следующим образом:

-небрежное отношение к работе – виновник рабочий-исполнитель;

-нарушение технологии – виновник рабочий-исполнитель;

-неправильная наладка оборудования – виновник наладчик;

-несоответствие марки материала требованиям чертежа – виновник администрация цеха;

-недоброкачественный инструмент – виновник администрация цеха;

-ошибки в технической документации – виновник нормоконтролёр;

-пропуск брака на последующие операции – виновник отдел технического контроля;

-несвоевременный контроль средств измерения, инструментов, приспособлений – виновник отдел технического контроля;

Брак на предприятии возникал из-за неточностей и ошибок в технологической  документации. В связи с этим возникает необходимость ее проверки. На заводе постоянно разрабатывается новая техника и соответствующая документация.

На предприятии в составе  отдела стандартизации и управления качеством в группе по стандартизации и нормоконтролю работает 1 нормоконтролер технической документации.

Данные по нормоконтролю за 2006 год представляют следующее:

- фактически затраченное время на нормоконтроль 1954 ч;

- среднечасовая заработная плата нормоконтролера 3010 руб.;

- среднемесячная заработная плата нормоконтролера 171,5ч*3010=516215 руб.;

- количество проверенных за год листов 8805 штук;

- количество обнаруженных ошибок 3895;

- среднее количество листов, поступающих на проверку в день 50;

- среднее количество рабочих дней в году 260;

- коэффициент, учитывающий общезаводские накладные расходы 3,0;

- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату 1,45;

- начисления на заработную плату 35%;

- стоимость согласования, оформления, утверждения 1 ошибки - 2754руб.

Экономическая эффективность нормоконтроля  технической документации достигается  при проведении целого ряда работ  за счет предотвращения ошибок в документах. Эффективность нормоконтроля устанавливается по выявленным и, следовательно, исправленным ошибкам.

Эффективность нормоконтроля, получаемая в результате предупреждения ошибок, устанавливается по следующим исходным данным:

экономии трудозатрат разработчиков технической документации на исправление ошибок;

экономии трудовых затрат работников бюро исправления документации (БИД) на внесение исправлений;

экономии трудозатрат на копировку  и светокопировку извещений на изменение  документации;

сокращению количества ошибок за определенный промежуток времени (месяц, квартал, год) [13, c.172].

Затраты на проведение нормализованного контроля рассчитывают по формуле (7):

Снк = Т*Ч(1+Кнр +Кдз +Ксс, (7)

где Т - трудоемкость проведения нормализированного контроля (фактически затраченное время на нормоконтроль нормоконтролерами);

Ч - среднечасовая заработная плата нормоконтролерам.

Фактические затраты на нормоконтроль  за год рассчитаем согласно формуле (7):

Снк=1954*3010(1+3,0+1,45+0,35) = 34112932 руб.

Рассчитаем эффективность нормоконтроля  технологической документации за 2006 год по формуле (10):

Энк=Н*Сизм(1+Кнр+Ксс+Кзр) - Снк, (8)

где Н - количество ошибок, зарегистрированных при нормоконтроле;

Сизм - стоимость согласования, оформления, утверждения и исправления одной ошибки;

Снк - затраты на проведение нормализованного контроля;

Кнр – коэффициент, учитывающий  общезаводские накладные расходы;

Ксс - коэффициент начисления на заработную плату;

Кзр – коэффициент, учитывающий  дополнительную заработную плату.

Энк=3895*2754*(1+3+1,45+0,35) - 34112932=28102682 руб.

В год необходимо проверять 260*50=13000 листов.

Среднее время на проверку 1 листа  технической документации составляет: 1954*60/8805=13,3 мин.

1 нормоконтролер в год может  проверить:

260*8*60/13,3=9383 листа.

Годовой объем проверки выполняется  на:

8805/9383=0,94 или 94%.

Можно сделать вывод, что 1 нормоконтролера  недостаточно для проверки всей документации.

Рассчитаем необходимое число  нормоконтролеров технической документации:

13000/(8805*0,94) =1,57 чел.

Для предприятия целесообразно  взять еще одного нормоконтролера  на 0,5 ставки.

Рассчитаем плановые затраты на нормоконтроль технической документации по формуле (7):

Снк пл=1,5*260*8*3010(1+3,0+1,45+0,35) = 54468960 руб.

При том же соотношении проверенных листов и количества выявленных ошибок (3895/8805=0,44) плановая экономия от нормоконтроля составит (формула 8):

Энк пл=13000*0,44*2754(1+3,0+1,45+0,35) - 54468960=36897744руб.

Таким образом, данное мероприятие  позволит не только проверить весь объем технической документации и устранить ошибки, приводящие к браку продукции, но и сэкономить немалые средства, что в условиях острой нехватки оборотных средств у предприятия является очень важным моментом.

Также для совершенствования труда работников необходимо улучшить работу отдела ОКиТ. Это можно сделать путём введения в отдел работника с персональным клеймом, что повысит ответственность и снизит затраты рабочего времени за счёт отнесения некоторых должностных обязанностей начальника ОТК и ОКиТ.

Внедрение данного мероприятия  позволит повысить качество продукции за счёт своевременной проверки технической документации, контролем за выполнением норм, контролем за качеством сырья, материалов, проведения своевременного анализа и учёта брака, проведением контрольных испытаний… Также эффективность от внедрения данного мероприятия – это повышение производительности труда В ОКиТ за счёт снижения затрат рабочего времени на 25%.

∆П = 100Эвр / 100 – Эвр, (9)

где Эвр – снижение потерь и  непроизводственных затрат рабочего времени,%.

∆П = 100*25/ (100-25) = 33,33%

3.3. Повышение качества продукции путем сертификации продукции

По результатам анализа, проведенного во 2-ой главе, было выявлено, что система  менеджмента качества на предприятии  функционирует эффективно, продукция предприятия имеет высокие технические характеристики и является конкурентоспособной на рынках Республики Беларусь и Российской Федерации. Поэтому рекомендуется и дальше совершенствовать СМК и эффективно использовать её. Также мы выявили, что вся основная выпускаемая предприятием продукция, сертифицирована. Два вида тракторных зеркал прошли международную сертитификацию в Англии, а автомобильные зеркала и патроны электрические прошли сертификацию в России. На все виды деятельности, осуществляемые предприятием и подлежащие лицензированию, предприятием получены соответствующие лицензии.