Формирование товарных запасов на региональном уровне применительно к условиям рыночной экономики

где   σ₁ – нагрузка на 1 м² полезной площади, т/м² (исходные данные).

Тогда Е = 211,2 4,8 + 528,96 7,2 + 200,64 7,2 + 393,75 4,5 + 22,5 4,5 = 8140,01т.

ПС_скл = (8140,01 251) / 30 = 68104,75 т.

4. Показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей: коэффициент использования площади склада, удельная средняя нагрузка на 1 м² полезной площади склада, грузонапряженность.

Коэффициент использования  площади склада представляет собой отношение полезной (грузовой) площади к общей площади склада [23]:

                                                                  K_и = f_пол / F_общ                                                                                  (45)

Значит, K_и = 1357,05 / 3240 = 0,42.

Этот коэффициент колеблется в пределах 0,2-0,7. Чем выше коэффициент, тем лучше используется площадь склада и тем дешевле стоимость хранения материала.

Удельная средняя нагрузка на 1м² полезной площади склада показывает, какое количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада [23]:

                                                           У_срн = Q_зап / f_пол, т/м²                                                                   (46)

где Q_зап – количество единовременно хранимого груза или максимальный запас материалов, хранимый на складе, т;

 f_пол – полезная площадь склада, м².

Значит, У_срн = 10958,9 / 1357,05 = 8,08 т/м².

Показателем интенсивности использования  складской площади является грузонапряженность. Грузонапряженность показывает, какое количество грузов хранилось на 1 м² полезной площади склада в течение года, и устанавливается по формуле (47) [23]:

                                                             Г = Q_груз / f_пол, т/м²                                                                    (47)

где   Q_груз – годовой грузооборот склада, т.

Значит, Г = 280000 / 1357,05 = 206,33 т/м².

Коэффициент грузонапряженности дает возможность сравнить использование  складских помещений и их пропускную способность за рассматриваемый период.

5. Показатели, характеризующие  производительность складских рабочих  и степень механизации труда: производительность труда одного рабочего за смену, степень охвата рабочих механизированным трудом, уровень механизации складских работ.

Производительность труда  одного рабочего за смену определяется по формуле (48) [23]:

                                                               q_пр = Q_общ / m, т                                                                       (48)

где   Q_общ – общее количество переработанного материала за какой-либо период, т;

m – количество человеко-смен, затраченных на переработку материала за этот же период.

Средняя производительность одного рабочего за смену составит:

q_пр = 280000 / (8 2 251) = 280000 / 4016 = 69,72 т.

Степень охвата рабочих механизированным трудом Q_м в % определяется отношением числа рабочих, выполняющих работу механизированным способом, Р_м к общему числу рабочих, занятых на погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работах, Р [24]:

                                                          Q_м = (Р_м / Р) 100, %                                                             (49)

При односменном режиме работы склада на один вилочный погрузчик требуется 1 водитель, на один кран – 1 работник, а общее количество работников склада – 10. Таким образом, степень охвата рабочих механизированным трудом будет равна: Q_м = (2 / 10) 100% = 20%.

Уровень механизации складских работ У_м в % [24]:

                                                       У_м = (Q_м / Q_общ) 100, %                                                              (50)

где   Q_общ – общий объем работ, включающий объем механизированных работ Q_м и объем работ, выполняемых в ручную Q_p.

Объем механизированных работ определяется по формуле (51) [23]:

                                                              Q_м = Q_мп n_м, т                                                                       (51)

где   Q_мп – величина грузопотока, перерабатываемого механизмами, т;

 n_м – количество перевалок грузов механизмами.

Объем ручных работ в тонно-перевалках определяется по формуле (52) [23]:

                                                              Q_p = Q_рп п_p, т                                                                        (52)

где   Q_рп – величина грузопотока перерабатываемого в ручную, т;

 п_p – количество перевалок грузов в ручную.

Принимаем величину грузового потока, перерабатываемыми механизмами Q_мп = 1000 т при двух перевалках, а величину грузопотока, перерабатываемого в ручную Q_рп = 500 т – так же при двух перевалках.

Тогда уровень механизации складских работ рассчитываем по формуле (50):

Ум = (1000 2 / (1000 2 + 500 2)) 100% = 66%.

6. Себестоимость складской переработки  1 т груза.

Себестоимость складской переработки 1 т материала определяется по формуле (53) [23]:

                                                          С₁ = С_общ / Q_общ, руб.                                                                   (53)

где   С_общ – общая величина годовых эксплутационных расходов, руб.;

Q_общ – количество переработанных тонн материала за год.

Общую величину годовых эксплутационных расходов С_общ рассчитывают так [23]:

                                                  С_общ = З + Э + М + А_м + А_с + О, руб.                                                (54)

где З – годовые расходы на заработную плату рабочих, обслуживающих  машины и устройства, руб.;

Э – годовая стоимость электроэнергии, руб.;

О – затраты на отопление, руб.;

М – годовые расходы на вспомогательные материалы, руб.;

А_м – годовые отчисления на амортизацию и ремонт машин и механизмов, руб.;

А_с – годовые отчисления, на амортизацию и ремонт склада, руб.

Годовые расходы на заработную плату  рабочих, обслуживающих машины и устройства, при односменном режиме работы склада определяются по формуле (55) [23]:

                                          З = З_ср.мес N_раб 12, руб.                                                             (55)

где   З_ср.мес – среднемесячная начисленная заработная плата работников склада (примем 7000 рублей), руб.;

 N_раб – число работников (2 водителя, 2 грузчика, 1 слесарь-электрик), чел.

Тогда, З = 7000 5 12 = 420000 руб.

Оплата заведующего складом 14000 рублей в месяц, кладовщиков 8000, охранника 4000, уборщицы 4000. Тогда годовые расходы с учетом двухсменного режима работы склада составят:

14000 12 + 8000 2 12 2 + 4000 12 2 + 4000 12 2 = 552000 руб.

Общие же годовые расходы на заработную плату составят:

З_общ = 420000 + 552000 = 972000 руб.

Годовые расходы на отопление склада находим по формуле(56) [23]:

О = F_общ Т N, руб.                                                                  (56)

где  Т – тариф на отопление (17, 41 руб. за 1м²);

        N -  продолжительность отопительного сезона, мес. (8 мес.).

Таким образом, годовые расходы на отопление склада:

О = 3240 8 17,41 = 451267,2 руб.

Общая сумма расходов на энергию  определяется так [25]:

                                                         Э = Э_маш1 + Э_маш2 + Э_осв, руб.                                                       (57)

где   Э_маш1 – стоимость электроэнергии, необходимой для работы вилочного погрузчика, руб.;

        Э_маш2 – стоимость электроэнергии, необходимой для работы мостового крана, руб.;

Э_осв – затраты на освещение рабочих мест, руб.

Рассчитаем стоимость электроэнергии, необходимой для вилочного погрузчика по формуле (58) [24]:

                                                  Э_маш = N η T C_э, руб.                                                               (58)

где   N – мощность зарядного устройства;

η – коэффициент использования  двигателя по мощности (0,8);

Т – время зарядки;

С_э – стоимость электроэнергии (2,97 руб./кВт).

Мощность зарядного устройства электропогрузчика – 18 кВт. Электропогрузчик заряжается на две недели, время зарядки – 7 часов, а через каждые 15 циклов – 10 часов. Так как в 12 месяцах около 52 недель, следовательно, электропогрузчик будет заряжаться 7 часов – 25 недель и 10 часов – 1 неделю.

Таким образом, Э_маш1 = 18 (7 25) 0,8 2,97 + 18 (1 10) 0,8 2,97 = 7912,08 руб.

Стоимость электроэнергии, необходимой  для работы мостового крана определим  по формуле (59) [25]:

Э_маш2 = М Т_см η 8 251,                                                           (59)

где   М – мощность мостового  крана, Вт;

Т_см – количество смен;

8 – продолжительность смены,  час;

251 – количество дней работы, дней.

Таким образом, Э_маш2 = 9,4 2 8 0,8 251 = 30200 руб.

Стоимость электроэнергии на освещение  склада определяется по формуле (60) [23]:

                                                 Э_осв = (W Т С₁) / 1000, руб.                                                          (60)

где   W – общая мощность электроэнергии, Вт;

         Т – число часов горения лампы (Т = 8 251 = 2008), ч;

         С₁ – стоимость осветительной электроэнергии (2,97 руб.), руб.;

Необходимо учесть расход электроэнергии на контору. Для конторы используются компактные люминесцентные лампы мощностью 26 Вт. По формуле (61) найдем необходимое количество ламп [23]:

                                                         R = (С Z Е F) / П₁ n,                                                            (61)

где   С – коэффициент запаса (1,8);

Z – коэффициент неравномерности освещения на складе (1,2);

Е – принятая освещенность (для конторы – 150 лк);

F – площадь служебного помещения, м²;

П₁ – световой поток одной лампы для конторы (1800 лм), лм;

n – коэффициент использования (0,8).

Значит, необходимое количество ламп в служебном помещении будет равно: R = (1,8 1,2 26 32,5) / 1800 0,8 = 1825,2 / 810 = 2,25. Отсюда, общая мощность ламп будет равна 2,25 26 = 58,5 Вт.

Затем определим необходимое количество ламп для освещения складского помещения  по аналогичной формуле, но для площади самого склада без учета служебного помещения. Для склада используются газоразрядные лампы (ГРЛ) мощностью 180 Вт, Z = 1,15, Е = 75 лк, П₁ = 32000 лм.

R = (1,8 1,15 75 2339,25) / 32000 0,8 = 26 ламп.

Суммарная мощность осветительных  приборов находится по формуле (62) [23]:

                                                    W = W₁ R₁ + W₂ R₂, Вт                                                              (62)

где   W – мощность лампы, Вт;

 R – количество ламп данной мощности, шт.

W = 2,25 26 + 26 180 = 4738,5 Вт.

Стоимость электроэнергии на освещение  склада определим по формуле (60):

Э_осв = (4738,5 2008 2,97) / 1000 = 28259,03 руб.

Общую сумму расходов на энергию определим по формуле (57):

Э = 7912,08 + 30200+ 28259,03 = 66371,11 руб.

Годовые расходы на вспомогательные  материалы принимают в размере 10-20% (принимаем 15%) расходов по электроэнергии и топливу [25]:

                                                   М = 0,15 Э, руб.                                                                    (63)