Формирование и нанесение термопластичной
ленты осуществляется роботом-аппликатором.
Далее заготовки стекла направляются
в пресс. Первой поступает чистая
заготовка, которая позиционируется
в прессе. Затем поступает заготовка
с нанесенной ТПС-рамкой.
Стеклопакет, склеенный ТПС-рамкой,
поступает на конвейер, затем
с помощью наклоняемого стола
перемещается в горизонтальное
положение для нанесения вторичного
герметика.
Вторичный герметик – двухкомпонентный
полисульфидный герметик - наносится
на вращающемся столе с помощью
специального пистолета. Для удерживания
стеклопакетов на вращающемся
столе предусмотрены присасывающие
подушки.
Готовые стеклопакеты помещаются
на пирамиды для выдержки в
течение 2 - 4 часов, затем проходят
контроль качества на соответствие
требованиям ТНПА.
Стеклопакеты упаковывают в L-паллеты
или другую тару, обеспечивающую сохранность
стеклопакетов.
Схема производства
стеклопакетов
Резка листов стекла на форматы
↓
Изготовление стеклопакетов
на автоматической линии:
мойка и сушка стекла
↓
Нанесение ТПС-рамки
↓
Нанесение маркировки
↓
Прессование стеклопакета,
заполнение газом
↓
Нанесение вторичного герметика
↓
Выдержка и упаковка стеклопакетов
Производительность линии с
учетом выпуска однокамерных и двухкамерных
стеклопакетов средней площадью 0,8 м2 составляет
10000 м2 стеклопакетов
в месяц при круглосуточной работе.
Особенности производства блоков
из пеностекла
Для производства блоков из
пеностекла применяется специально сваренный
гранулят и углеродистый газообразователь:
антрацит (кокс, технический углерод).
Схема производства блоков из
пеностекла
Загрузка шихты
и стеклобоя
↓
Варка стекла в стекловаренной
печи
↓
Гранулирование
стекломассы
↓
Взвешивание компонентов
↓
Приготовление пеностекольной
шихты
↓
Вспенивание пеностекла
↓
Отжиг пеностекла
↓
Концевые операции:
транспортирование,
резка, упаковка пеноблоков,
упаковка пенокрошке
В настоящее время технология
производства пеностекла не в полном объеме
соответствует требованиям мировых стандартов.
Для получения продукции высокого
качества необходимо провести коренную
модернизацию оборудования цеха, а именно,
заменить имеющиеся шаровые мельницы
шаровыми мельницами с керамическими
мелющими телами, заменить весовое оборудование
современным дозирующим оборудованием,
автоматизировать дозирование шихты в
формы.
Производительность
одной технологической линии составляет
28,4 м3 блоков из
пеностекла в сутки при цикле толкания
4 мин. Выход блоков из пеностекла 58 %.
В эксплуатации
находятся три технологические линии,
одна находится в резерве.
Производственные
мощности
В рамках
производственной цепочки филиала
«Гомельский горно-обогатительный
комбинат»
функционируют следующие структурные
подразделения
карьер
обогатительная фабрика
участок производства сухого
песка
участок отгрузки
автотранспортный цех
Технологический
процесс в рамках каждого из
подразделений осуществляется следующим
образом
1.Карьер
1.Отработка
вскрышного уступа производится
экскаваторами ЭО- 5126 и ЭО-5225 с
оборудованием «прямая лопата»
с погрузкой в автосамосвалы
и транспортировкой во внут-ренние
отвалы. Снятие почвенно-растительного
слоя и его транспортировка
во вре-менный отвал в пределах
горного отвода производится
скреперами МоАЗ – 546 «П», МоАЗ - 6014.
Добычные работы производятся
экскаваторами Э-2503 и ЭО -5225 «прямая
лопата» с погрузкой в автосамосвалы
МоАЗ – 750511 и транспортируются: формовочные
пески – в приёмный бункер
обогатительной фабрик, стекольные
пески - на прирельсовый склад
готовой продукции .
2.Обогатительная фабрика.
Из карьера кварцевый песок
подаётся на фабрику автосамосвалами
МоАЗ – 750511 в приёмный бункер.
Технологическая схема обогащения
формовочных песков:
Отмывка глины от песка на скруббер
бутарах СБ-12;
Удаление глины и шламов
крупностью 0,1 мм на гидроциклах;
Обезвоживание песка на классификаторах
КСП -12;
Обезвоживание песка на складах
готовой продукции;
Объём производства – 750 тонн
концентрата в смену.
Технологическая схема обогащения
стекольных песков :
подача исходного сырья в технологический
процесс;
дезинтеграция в скруббер –
бутарах СБ-12;
оттирка черновая в контактных
чанах КЧР – 6,3 А;
дешламация в гидроциклонах
ГЦ -500;
оттирка чистовая в оттирочных
машинах МО - 2
3. Участок сухого песка.
Технологическая
схема производства кварца молотого
пылевидного состоит из операций
по сушке кварцевого песка
в трубе-сушило и одностадийного
помола на мельницах сухого
помола до крупности 0,05 мм. В качестве
мелящих тел используются стальные шары
Д 25-40 мм.
Технологическая
схема производства сухого песка
состоит из операции по сушке
кварцевого песка в трубе- сушило.
Исходный песок берется с гидроклассификатора
КГ-6 ( средних камер) установленном
на обогатительной фабрике , то есть предварительно
проходит стадию обогащения.
4.Участок отгрузки.
Песок складируется на прирельсовом
складе готовой продукции строго
по маркам. Он грузится в ж/д
вагоны для отправки потребителю,
согласно плана отгрузки по
договорам, экскаваторами Е-450 приобретенном
в 2007 году по проекту технического
перевооружения комбината.
5. Автотранспортный цех.
Для выполнения автоперевозок
в настоящее время автотранспортный
цех располагает следующей техникой:
автосамосвалы - КамАЗ 55111 – 1 ед., МоАЗ
750511 – 9 ед.; скрепер МоАЗ – 2 ед.,бульдозера
-7 шт.
Для обеспечения планового
выпуска продукции комбинат имеет необходимые
производственные помещения , оборудование
, промышленно-производственный потенциал.
Материально-техническое обеспечение
Сырье и материалы закупаются
предприятием за собственные
средства и за счет краткосрочных
кредитов. Расчет осуществляется
в денежной форме.
Основными видами топлива используемых
в рамках производственного процесса
, являются природный газ и
горюче-смазочные материалы. Их доля
в структуре себестоимости составляет
11,2%. Поставщиками ГСМ являются РУП
«Гомельнефтепродукт» и СП «Славнефть-Старт».
Основным видом энергии для
нужд производства является электрическая.
Договор на приобретение электроэнергии
заключен с РУП «Гомельэнерго».Доля
затрат на топливно-энергетические
ресурсы в общей структуре
затрат на производство составляет
28,3%.
5 Анализ транспортной
логистики предприятия
Основными целями при проведении
погрузочно-разгрузочных работ является
сохранность показателей качества готовой
и закупленной продукции, исключение потерь
и вредного воздействия на окружающую
среду, соблюдение требований по энергопотреблению
и охране труда при выполнении данных
работ.
Погрузочно-разгрузочные работы на железнодорожном
транспорте
Опишем алгоритм погрузочно-разгрузочных
работ на железнодорожном транспорте.
Начальник подразделения маркетинга
предоставляет инженеру отдела логистики
согласно РИ-ОЛ-01-2012 утвержденные рабочие
экземпляры графиков отгрузки готовой
продукции.
Инженер отдела логистики на
основании графика отгрузки составляет
график подачи вагонов установленной
Правилами перевозок грузов формы в двух
экземплярах.
1-ый экземпляр графика
подачи вагонов, контейнеров заблаговременно
(не позднее трех дней до
начала декады – п. 21 УЖТ) передается
начальнику станции Костюковка,
2-ой - хранится в отделе логистики
с отметкой станции Костюковка
о принятии заявки.
На основании договора перевозки
(п. 18 УЖТ) и графика подачи вагонов, контейнеров
Гомельское отделение БЖД предоставляет
под погрузку необходимое количество
вагонов (п. 20 УЖТ).
По мере поступления вагонов
на станцию, согласно заявкам отдела логистики,
они подаются на подъездной путь предприятия
локомотивом БЖД.
Старший приемосдатчик груза
и багажа станции Костюковка (далее по
тексту - старший приемосдатчик) по телефону
передает информацию о поступлении вагонов
приемосдатчику груза и багажа отдела
логистики. Натурный листпередается приемосдатчику
от старшего приемосдатчика лично. Приемосдатчик
отдела логистики по телефону информирует
о поступлении вагонов мастера и передает
ему данные на груз (номер вагона, род груза
в вагоне, принадлежность, др.).
Старший приемосдатчик и приемосдатчик
отдела логистики производят внешний
осмотр технического состояния прибывших
вагонов: проверяют состояние дверей и
люков, наличие конструктивных частей
подвижного состава (лестницы, ручки регулятора
давления, др.). А также определяют его
коммерческое состояние: проверяют наличие
и целостность пломб, внешние повреждения
вагона, наличие дыр, др.
Результаты проверки, данные
о прибывших и погруженных вагонах (фактический
вес и вес после перевески, наименование
груза, тара вагона) приемосдатчик отдела
логистики регистрирует в журнале регистрации
прибытия, сдачи и перевески вагонов.
Мастер смены вносит данные
о грузе в журнал прибытия грузов и сдачи
вагонов.
Мастер смены на основании проведенной
приемосдатчиком визуальной проверки
принимает решение об удовлетворительном
или неудовлетворительном состоянии вагонов.
Отметку о несоответствии приемосдатчик
отдела логистики производит в журнале
регистрации прибытия грузов и сдачи вагонов.
Если техническое состояние
прибывших вагонов неудовлетворительное,
старший приемосдатчик, приемосдатчик
отдела логистики и мастер смены составляют
акт общей формы в трех экземплярах на
каждый вагон.
Первый экземпляр акта общей
формы старший приемосдатчик отправляет
в течение рабочего дня в Гомельское отделение
БЖД, второй хранится в делах станции,
третий – у инженера отдела логистики.
Номер акта, дата и причина составления
акта регистрируется старшим приемосдатчиком
в журнале станции.
Приемосдатчик отдела логистики
делает запись об отправке вагонов на
станцию в журнале регистрации прибытия,
сдачи и перевески вагонов. Старший приемосдатчик
дает устное распоряжение локомотивной
бригаде БЖД забракованные порожние вагоны
убрать на путь отправления станции Костюковка.
Приемосдатчик отдела логистики
производит контроль веса прибывших вагонов
в соответствии с инструкцией о порядке
и технологии взвешивания грузов. Результаты
взвешивания приемосдатчик отдела логистики
регистрирует в журнале регистрации прибытия,
сдачи и перевески вагонов и сообщает
инженеру отдела логистики по телефону.
В случае если вагон с грузом
прибыл с нарушением условий п.п. 58, 135 УЖТ
составляется коммерческий акт, установленной
Правилами перевозок грузов формы.
Масса груза согласно п. 58 УЖТ
считается правильной (соответствующей
правилам перевозки грузов и договору
перевозки), если разница в массе груза,
определенной на станции отправления,
по сравнению с массой, оказавшейся на
станции назначения, не превышает:
при недостаче массы – нормы
естественной убыли массы данного груза
и предельного расхождения в результатах
определения массы нетто;
при излишках массы – предельного
расхождения в результатах определения
массы нетто.
При выявлении несоответствия
фактического веса весу, указанному в
перевозочном документе, но при наличии
целостности пломб, закруток, приемосдатчик
отдела логистики совместно с мастером
смены и представителем общественности
составляют первоначальный акт приемки
продукции, товаров по количеству в
двух экземплярах.
При выявлении несоответствия
фактического веса весу, указанному в
перевозочном железнодорожном документе,
и при повреждении пломб, нарушения целостности
тары, упаковки, др. (п. 135 УЖТ) товарным
кассиром станции Костюковка БЖД составляется
коммерческий акт установленной формы.