Автор работы: Пользователь скрыл имя, 12 Сентября 2012 в 04:31, курсовая работа
Основные задачи, решаемые курсовой работой:
• обобщение и расширение знаний в области организации и планирования деятельности предприятия;
• приобретение навыков самостоятельных расчетов в области организации производства на предприятии;
• использование различных методов организации и планирования деятельности предприятия в конкретных ситуациях.
ВВЕДЕНИЕ
1. ПЛАНИРОВАНИЕ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА
1.1. Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ
1.2 Проектирование поточной линии по производству стеклопакетов
2. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО 19
2.1 Организация ремонтного хозяйства 19
2.2. Организация инструментального хозяйства 27
2.3. Организация складского хозяйства 33
2.4. Организация транспортного хозяйства 43
2.5.Расчет потребности предприятия в энергетических ресурсах. 51
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ 60
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ..62
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 63
Расчет принятого количества единиц оборудования и рабочих мест по каждой операции производственного процесса с учетом трудоемкости изделий.
Расчетное количество оборудования и рабочих мест определяется по формуле:
∑Те возьмем из Таблицы 3.
Принятое количество оборудования равно округлению расчетного показателя.
, где
Др – число рабочих дней в месяце;
nсм – количество смен;
tсм – продолжительность смены;
Кв.н.в. – коэффициент выполнения норм выработки.
Из условий известно, что режим работы цеха – двухсменный, установленная продолжительность смены – 8 часов, число рабочих дней в месяце – 20, коэффициент выполнения норм выработки 1,1. Значит эффективный фонд времени работы оборудования равен
Fэфф.обор. = 20 × 2 × 8 × 1,1= 352 ч
Тогда расчетное количество оборудования и рабочих мест по первой операции
Коэффициент загрузки вычисляется по формуле:
,
Тогда коэффициент загрузки по первой операции будет равен
Результаты расчетов количества единиц оборудования и рабочих мест по каждой операции производственного процесса с учетом трудоемкости изделий и коэффициентов загрузки отражены в табл.4
Таблица 4
Количество единиц оборудования и рабочих мест, их загрузка
№ операции | Количество оборудования | Принятое количество рабочих мест | Коэффициент загрузки каждого рабочего места | Коэффициент загрузки каждого вида оборудования | |
Расчетное | Принятое | ||||
1 | 1,30 | 2 | 2 | 0,65 | 0,65 |
2 | 0,90 | 1 | 1 | 0,90 | 0,90 |
3 | 2,25 | 3 | 3 | 0,75 | 0,75 |
4 | 1,72 | 2 | 2 | 0,86 | 0,86 |
5 | 1,77 | 2 | 2 | 0,89 | 0,89 |
6 | 1,11 | 2 | 2 | 0,55 | 0,55 |
7 | 2,06 | 2 | 2 | 1,03 | 1,03 |
8 | 2,09 | 2 | 2 | 1,04 | 1,04 |
9 | 0,85 | - | 1 | 0,85 | - |
10 | 1,01 | 1 | 1 | 1,01 | 1,01 |
11 | 1,15 | - | 2 | 0,58 | - |
12 | 1,67 | 2 | 2 | 0,83 | 0,83 |
13 | 3,39 | 4 | 4 | 0,85 | 0,85 |
ИТОГО | 21 | 23 | 26 | 0,81
| 0,92 |
Расчет численности рабочих по операциям для выполнения производственной программы
Расчетное количество рабочих определяется по формуле:
, где
Fэфф – эффективный фонд работы работника, ч.;
Кв.н.в. – коэффициент выполнения норм выработки.
Принятое количество рабочих равно округлению расчетного показателя.
Эффективный фонд работы одного рабочего вычисляется
Fэфф = Др*tсм*Кв.н.в.
Fэфф = 20 × 8 × 1,1 = 176 ч
Тогда численность рабочих для первой операции
Чр = 456,3 / 176 = 2,59 чел.
Результаты вычислений представлены в табл. 5
Таблица 5
№ операции | Количество рабочих, чел | |
Расчетное | Принятое | |
1)Резка армирующего профиля | 2,59 | 3 |
2) Резка ПВХ профиля | 1,79 | 2 |
3)Фрезерование водоотводных отверстий | 4,51 | 5 |
4)Армирование ПВХ - профиля металлом | 3,44 | 3 |
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку | 3,54 | 4 |
6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста | 2,22 | 2 |
7)Сварка профилей коробки и створки | 4,13 | 4 |
8) Зачистка угла | 4,18 | 4 |
9)Установка импоста и подставочного профиля. | 1,69 | 2 |
10)Зачистка пазов под уплотнения | 2,03 | 2 |
11)Укладка уплотнительной резины | 2,30 | 2 |
12) Установка фурнитуры | 3,33 | 3 |
13)Резка штапика и установка стеклопакета | 6,79 | 7 |
Итого | 45,7 | 43 |
Далее необходимо выбрать способ движения изделий по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный или параллельный.
Для того чтобы рассчитать продолжительность технологического цикла, необходимо найти среднюю продолжительность операций с учетом числа рабочих мест. Воспользуемся следующей формулой
ti чр = ti / Спр i , где
ti - время обработки изделия, мин (табл. 2);
Спр - принятое число рабочих мест по операциям (табл. 4)
Данные, полученные при расчетах, занесем в табл. 6
Таблица 6
Продолжительность операций с учетом числа рабочих мест
№ тех. операции | Нормы штучного времени по изделиям, мин | Спр раб.мест | Средняя продолжительность операций с учетом числа раб. мест, мин. | ||||
А | Б | В | А | Б | В | ||
1 | 10,2 | 17,8 | 22,6 | 2 | 5,1 | 8,9 | 11,3 |
2 | 6,9 | 11,5 | 16,9 | 1 | 6,9 | 11,5 | 16,9 |
3 | 22,8 | 22,8 | 33,5 | 3 | 7,6 | 7,6 | 11,17 |
4 | 18,5 | 14,8 | 25,1 | 2 | 9,25 | 7,4 | 12,55 |
5 | 19,2 | 18,2 | 22,5 | 2 | 9,6 | 9,1 | 11,25 |
6 | 11,5 | 12,1 | 14,8 | 2 | 5,75 | 6,05 | 7,4 |
7 | 17,9 | 24,1 | 35,6 | 2 | 8,95 | 12,05 | 17,8 |
8 | 18,3 | 23,8 | 36,2 | 2 | 9,15 | 11,9 | 18,1 |
9 | 8,9 | 8,4 | 11,8 | 1 | 8,9 | 8,4 | 11,8 |
10 | 9,2 | 8,8 | 19,1 | 1 | 9,2 | 8,8 | 19,1 |
Продолжение таблицы 6
11 | 11,4 | 11,8 | 17,7 | 2 | 5,7 | 5,9 | 8,85 |
12 | 16,8 | 18,5 | 23,3 | 2 | 8,4 | 9,25 | 11,65 |
13 | 35,1 | 37,2 | 45,4 | 4 | 8,775 | 9,3 | 11,35 |
Итого | 206,7 | 229,8 | 324,5 | 26 | 103,28 | 116,15 | 169,22 |
Исходные данные для расчета: размер транспортной партии 1 изделие, размер партии 10 изделий.
Рассчитаем продолжительности производственных циклов обработки партий изделий каждого наименования:
1. Продолжительность цикла обработки партии изделий при последовательном виде движения детали:
, где
n- число деталей в партии, шт;
m- число операций тех. процесса;
ti – время обработки изделия, мин (см. таблица 6 – «с учетом числа рабочих мест»);
Продолжительность технологического цикла составит:
- по изделию А: Тц = 10 × 103,28 = 1032,8 мин;
- по изделию Б: Тц = 10 × 116,15 = 1161,5 мин;
- по изделию В: Тц = 10 × 169,22= 1692,2 мин.
Тпролеж. А= 1032,8 – 103,28=929,52
Тпролеж. Б=1161,5-116,5=1045,35
Тпролеж. В=1692,2-169,22=1522,98
2. Продолжительность технологического цикла обработки партии изделий при параллельно - последовательном виде движения детали:
, где
ti – время обработки изделия, мин (таблица 6 – «с учетом числа рабочих мест»);
ti кор – продолжительность короткой операции из двух смежных (таблица 6 – «с учетом принятого числа рабочих мест»);
р - величина транспортной партии (по условию равна 1).
Продолжительность технологического цикла равна:
- по изделию А: Тц = (10 × 103,28) - ((10 - 1) × (5,1+6,9+7,6+9,25+5,75+5,75+8,
- по изделию Б: Тц = (10 × 116,15) - ((10 - 1) ×(8,9+7,6+7,4+7,4+6,05+6,05+
- по изделию В: Тц = (10 × 169,22) - ((10 - 1) × (11,3+11.17+11,17+11,25+7,4+7,
Тпролеж. А=250,7-103,28=102,42
Тпролеж. Б=206,55
Тпролеж. В=520,94-169,22=351,72
3. Продолжительность цикла обработки партии изделий при параллельном виде движения детали:
, где
ti – время обработки изделия, мин (таблица 6 – «с учетом числа рабочих мест»);
tмах – продолжительность наибольшей операции в технологическом цикле (таблица 6 – «с учетом числа рабочих мест»).
Продолжительность производственного цикла равна:
- по изделию А: Тц = 1 × 103,28 + (10 - 1) × 9,6 = 189,68 мин.
- по изделию Б: Тц = 1 × 116,15 + (10 - 1) × 12,05 = 224,6 мин.
- по изделию В: Тц = 1 × 169,22 + (10 - 1) × 19,1 = 341,12 мин.
Тпролеж. А=189,68-103,28=86,4
Тпролеж. Б=224,6-116,15=108,45
Тпролеж. В=341,12-169,22=171,9
Таблица 7
Продолжительность технологического цикла при всех способах движения деталей
Тип конструкции из ПВХ | Продолжительность технологического цикла, мин. | ||
Послед. способ | Паралл.- послед. способ | Паралл. способ | |
А (600*1200) | 1032,8 | 250,7 | 189,68 |
Б (1200*1200) | 1161,5 | 322,7 | 224,6 |
В (1800*1200) | 1692,2 | 520,94 | 341,12 |
Информация о работе Определение технико - экономических показателей работы предприятия