Планирование основного производства

Для того чтобы рассчитать продолжительность технологического цикла, сначала следует найти  среднюю продолжительность операций  с учетом числа рабочих мест. Для  этого воспользуемся формулой (7).

 

ti чр = ti / Спр i , мин (7),         где

 

ti - время обработки изделия, мин (Таблица 2);

Спр  - принятое число рабочих  мест по операциям (Таблица 4).

Рассчитаем и сведем данные в таблицу 6.

 

 

Таблица 6

Средняя продолжительность  операций с учетом числа рабочих  мест

Тех. операции	Нормы штучного времени по изделиям, мин			Спр раб. мест	Средняя продолжительность  операций с учетом числа раб. мест, мин.
	А	Б	В		А	Б	В
1)Резка армирующего профиля.	10,2	17,8	22,6	2	5,1	8,9	11,30
2) Резка ПВХ профиля.	6,9	11,5	16,9	1	6,9	11,5	16,90
3)Фрезерование водоотводных  отверстий	22,8	22,8	33,5	2	11,4	11,4	16,75
4)Армирование ПВХ - профиля  металлом	18,5	14,8	25,1	2	9,25	7,4	12,55
5)Фрезерование европазы створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	19,2	18,2	22,5	2	9,6	9,1	11,25
6)Фрезерование торцов  импостов импоста/Сборка импоста	11,5	12,1	14,8	1	11,5	12,1	14,80
7)Сварка профилей коробки  и створки	17,9	24,1	35,6	2	8,95	12,05	17,80
8) Зачистка угла	18,3	23,8	36,2	2	9,15	11,9	18,10
9)Установка импоста и  подставочного профиля.	8,9	8,4	11,8	1	8,9	8,4	11,80
10)Зачистка пазов под  уплотнения	9,2	8,8	19,1	1	9,2	8,8	19,10
11)Укладка уплотнительной  резины	11,4	11,8	17,7	1	11,4	11,8	17,70
12)Установка фурнитуры	16,8	18,5	23,3	2	8,4	9,25	11,65

Продолжение таблицы 6

13)Резка штапика и установка  стеклопакета	35,1	37,2	45,4	3	11,7	12,4		15,13
ИТОГО	206,7	229,8	324,5	22	121,45		135,00	194,83

 

Исходные данные для расчета: размер транспортной партии 1 изделие, размер партии 10 изделий.

 Рассчитаем продолжительности  технологических циклов обработки партий изделий каждого наименования:

1) Продолжительность технологического цикла обработки партии изделий при последовательном виде движения детали по формуле (8):

, мин (8),     где

n- число деталей в партии, шт.;

m- число операций тех. Процесса;

t_i – время обработки изделия, мин (Таблица 6 – с учетом принятого числа рабочих мест);

Тогда:

- продолжительность технологического цикла по изделию А равна:

Тц (послед.) = 10*121,45=1214,5 мин.

- продолжительность технологического цикла по изделию Б равна:

Тц (послед.) = 10*135=1350  мин.

- продолжительность технологического цикла по изделию В равна:

Тц (послед.) = 10*194,83=1948,3  мин.

2) Продолжительность технологического цикла обработки партии изделий при параллельно - последовательном виде движения детали по формуле (9).

мин. (9),     где

t_i – время обработки изделия, мин (Таблица 6 – с учетом принятого числа рабочих мест);

tiкор – продолжительность короткой операции из двух смежных (Таблица 6 - с учетом принятого числа рабочих мест);

 р -  величина транспортной  партии (по условию равна 1).

Подставив наши данные получим:

- продолжительность технологического цикла по изделию А равна:

Тц(пар.-послед.)=(10*121,45)-((10-1)*(5,1+6,9+9,25+9,25+9,6+8,95+8,95+8,9+8,9+9,2+8,4+8,4))= 298,3мин.

- продолжительность технологического цикла по изделию Б равна:

Тц(пар.-послед.)=(10*135)-((10-1)*(8,9+11,4+7,4+7,4+9,1+12,05+11,9+8,4+8,4+8,8+9,25+9,25))=339,75 мин.

- продолжительность технологического цикла по изделию В равна:

Тц(пар.-послед.)=(10*194,83)-((10-1)* (11,3+16,75+12,55+11,25+11,25+14,8+17,8+11,8+11,8+17,7+11,65+11,65)) = 505,6 мин.

3) Продолжительность технологического цикла обработки партии изделий при параллельном виде движения детали по формуле (10):

,  мин.(10),     где

t_i – время обработки изделия, мин (таблица 6 – с учетом принятого числа рабочих мест);

tмах – продолжительность наибольшей операции в технологическом цикле (Таблица 6 – с учетом принятого числа рабочих мест).

Теперь подставим данные и получим:

- продолжительность технологического цикла по изделию А равна:

Тц (парал.) = 1* 121,45+(10-1)*11,7= 226,75мин.

- продолжительность технологического цикла по изделию Б равна:

Тц (парал.) = 1*135+(10-1)*12,4=246,6 мин.

- продолжительность технологического цикла по изделию В равна:

Тц (парал.) = 1 * 194,83+(10-1)*19,1=366,75 мин.

Рассчитанные данные сведем в таблицу 7.

Таблица 7

Продолжительность технологического цикла при всех способах движения деталей

Тип конструкции из ПВХ	Продолжительность технологического цикла, мин.
	Послед. способ	Паралл.- послед. способ	Паралл. способ
А (600*1200)	1214,5	298,3	226,75
Б (1200*1200)	1350	339,75	246,6
В (1800*1200)	1948,3	505,6	366,75

Тип конструкции из ПВХ	Продолжительность производственного цикла, ч.
	Послед. способ	Паралл.- послед. способ	Паралл. способ
А (600*1200)	42,5	10,4	7,9
Б (1200*1200)	47,25	11,9	8,6
В (1800*1200)	68,2	17,7	12,8

Определим продолжительность  производственного цикла (11):

Тп.ц.=Тт.ц.*Кр.в./60, ч. (11),

где Кр.в. = (7*24*60)/(5*8*2*60)=2,1

Продолжительность производственного цикла при всех способах движения деталей

 

 Из результатов видно,  что параллельный способ движения  деталей лучше, так как значительно  сокращает продолжительность технологического  цикла. Подтвердим свой выбор  графически (Приложения А, Б, В) на примере изделия А.

1.2 Проектирование поточной линии по производству стеклопакетов

Производство стеклопакетов  планируется в форме непрерывно-поточной линии. Производственная программа  по выпуску стеклопакетов определяется исходя из плана производства конструкций  из ПВХ. Планирование проводится на 1 месяц  работы. В каждую конструкцию из ПВХ устанавливается определенное количество стеклопакетов соответствующего типоразмера (таблица 8).

Таблица 8

Количество  стеклопакетов,

устанавливаемых в конструкцию из ПВХ

Тип конструкции из ПВХ	Размер конструкции из ПВХ, мм.	Количество стеклопакетов, устанавливаемых в конструкцию  из ПВХ, ед.	Размер стеклопакета, мм.
А	1200*600	1	600*1200
Б	1200*1200	2	600*1200
В	1200*1800	3	600*1200

 

Технологический процесс  изготовления стеклопакетов и трудоемкость единицы продукции установлены  для каждого типоразмера стеклопакетов (таблица 9).

 

Таблица 9

Трудоемкость изготовления стеклопакетов

Технологические операции	Нормы времени на операциях, мин
	600*1200 мм
Резка стекла	18
Резка дистанционной рамки	12
Мойка стекла	12
Засыпание влагопоглотителя	6
Сборка дистанционного контура	24
Нанесение первичного слоя герметизации	6
Сборка стеклопакета	18
Обжим стеклопакета	12
Нанесение вторичного слоя герметизации	12
Визуальный контроль качества, сушка	6

 

Режим работы цеха двухсменный, перемещение предметов труда  происходит с помощью конвейера.  Шаг конвейера - 1,5 м., диаметр натяжного  привода 60 см. Продолжительность смены 8,1 ч. Перерывы на отдых и личные надобности 30 мин.

1.    Определим такт  потока по формуле(11):

, мин/шт. (11),     где

Fэфф – эффективный фонд времени работы оборудования, мин.;

Nв – программа запуска изделий, шт.

Nв = Nвып i*nст,  шт. (12),       где

Nвып i – программа выпуска изделий i-го вида (Таблица 1);

nст – количество единиц стеклопакетов, устанавливаемых в конструкцию из ПВХ (Таблица 8).

NвА = 400*1=400 шт.;

NвБ = 500*2=1000 шт.;

NвВ = 550*3=1650 шт.;

Nв _общ. = 400+1000+1650=3050/20=152,5 шт./дн.

Fэфф =Ксм*(tсм*60-tпер), мин. (13),     где

tсм – продолжительность смены;

tпер – продолжительность перерывов на отдых и личные надобности (известно из условий).

Fэфф = 2*(8,1*60-30) = 912 мин

r=912/152, 5= 6 мин/шт.

Таким образом, за 6 минут с поточной линии выходит один стеклопакет.

2.    Рассчитаем число  рабочих мест по операциям  и по всей поточной линии  по формуле(14):

 , ед. (14)

tе- трудоемкость изготовления по операциям (Таблица 9);

r – такт потока.

Cpi _{(для 1-ой опер.)}=18/6= 2,5= 3 р.м.

Результаты расчетов представлены в таблице 10.

Таблица 10

Число рабочих мест по операциям

Технологические операции	Число рабочих мест
Резка стекла	3
Резка дистанционной рамки	2
Мойка стекла	2
Засыпание влагопоглотителя	1
Сборка дистанционного контура	4
Нанесение первичного слоя герметизации	1
Сборка стеклопакета	3
Обжим стеклопакета	2
9. Нанесение вторичного  слоя герметизации	2
10. Визуальный контроль  качества, сушка	1
ИТОГО	21