Курс лекций по "Экономике и управлении предприятием"

Основными критериями для выбора оптимального технологического процесса являются себестоимость и производительность.

Для упрощения расчетов используют технологическую себестоимость, которая  является частью полной себестоимости  и учитывает затраты, зависящие  от варианта технологического процесса:

,

где З_т — технологическая себестоимость; 
— условно-переменные затраты на одну деталь (изделие); 
— условно-постоянные затраты на годовую программу; 
Q — годовая программа выпуска.

Содержание статей затрат, входящих в условно-постоянные и условно-переменные затраты, даны ранее (см. разд. 4.3 темы 4).

Для выбора оптимального варианта техпроцесса, т.е. для сопоставительной оценки, нет  необходимости производить поэлементный расчет всех статей затрат, входящих в  себестоимость, а достаточно проанализировать лишь затраты, меняющиеся при изменении технологического процесса. Вычислять и включать в себестоимость затраты, не меняющиеся при изменении варианта процесса, не имеет смысла, так как при определении абсолютной величины экономии, достигаемой при применении более выгодного варианта, одинаковые слагаемые себестоимости взаимно уничтожаются.

Сравнение вариантов технологического процесса по себестоимости производится следующим образом.

Технологическая себестоимость при  варианте 1 равна

;

а при варианте 2

.

Графически варианты 1 и 2 могут  быть представлены прямыми линиями (рис. 6.10).

Рис. 6.10. График сравнительной оценки двух вариантов технологического процесса

Точка пересечения этих линий А  определяет критическое количество деталей Qкр, при котором оба варианта будут равноценными, то есть

или ,

откуда

.

При выпуске изделий меньше критического более экономичным будет вариант 1, а при количестве изделий больше критического — вариант 2.

Выбор наиболее экономичного варианта реализации технологического процесса из множества возможных способов изготовления продукции следует в общем случае осуществлять по минимуму приведенных затрат, которые принимаются в качестве критерия оптимальности. Однако для сопоставления вариантов технологических процессов во многих случаях достаточно ограничиться расчетом технологической себестоимости выпуска.

В последнюю входит, как было сказано  ранее, лишь затраты, меняющиеся лишь при  изменении вариантов.

Поэтому в дальнейшем в качестве ценовой функции используются не полные приведенные затраты, а минимум суммы

,

где — технологическая себестоимость годового выпуска по варианту изготовления; 
Е_н — нормативный коэффициент эффективности; 
К_i — капитальные вложения, изменяющиеся при смене варианта технологического процесса.

Рассмотрим технико-экономическую  оценку возможных вариантов на примере  изготовления полупроводниковых микросхем.

Типовая укрупненная последовательность технологического процесса изготовления полупроводниковых микросхем включает девять основных операций: химическая обработка, окисление, фотолитография, диффузия, разделение пластин на кристаллы, монтаж кристалла в корпус, присоединение выводов, герметизация и испытания, каждая из которых может быть осуществлена 3—7 способами.

Даже укрупненное объединение  процессов по группам операций дает представление о многовариантности  технологического процесса изготовления микросхем. Помимо способов реализации каждой операции в реальных условиях разработки и производства, приходится учитывать и выбирать методы изоляции компонентов схемы, метод технологии, степень интеграции прибора и решать многие другие конструктивно-технологические вопросы.

Реализация каждого способа  на определенной операции вызывает различные  затраты на основные материалы и  комплектующие изделия М_ij, основную заработную плату L_ij, амортизационные отчисления А_ij, капитальные затраты К_ij и ведет к достижению разных уровней коэффициентов выхода годных изделий P_ij.

Перечисленные исходные данные по группам  операций удобно представить в виде матрицы операционных показателей.

В связи со сложностью анализа вся  совокупность операций технологического процесса разбивается на три крупные стадии, а именно: обработку сборку и испытания изделий.

Число возможных способов выполнения каждой стадии ограничим также тремя. В результате получается укрупненная  матрица (i´j) показателей стадий процесса изготовления изделий, представленная в табл. 6.8.

Таблица 6.8

Матрица показателей стадий технологического процесса 

 

Стадии	Варианты выполнения   группы операций
	1	2	3
Обработка	M11L11P11  A11K11	M12L12P12  A12K12	M13L13P13  A13K13
Сборка	M21L21P21  A21K21	M22L22P22  A22K22	M23L23P23  A23K23
Испытания (измерения)	M31L31P31  A31K31	M32L32P32  A32K32	M33L33P33  A33K33

Расчет сводится к тому, чтобы  из заданной совокупности возможных  способов выполнения стадий процесса выбрать рациональный вариант проведения всего технологического процесса, удовлетворяющий минимуму заданной целевой функции.

Поиск рационального варианта технологического процесса производится на вычислительных машинах.

6.7.3. Организационная  подготовка производства (ОПП)

Функции организационной подготовки производства:

1) плановые (в том числе предпроизводственные расчеты хода производства, загрузки оборудования, движения материальных потоков, выпуска на стадии освоения); 
2) обеспечивающие (кадрами, оборудованием, материалами, полуфабрикатами, финансовыми средствами); 
3) проектные (проектирование участков и цехов, планировка расположения оборудования).

В процессе организационной подготовки производства используются конструкторская, технологическая документации и  данные для проведения технологической  подготовки производства (разд. 6.7.2).

Этапы ОПП, содержание работ и исполнители  приведены в табл. 6.9.

 

 

 

Таблица 6.9

Этапы ОПП и их содержание

№ п/п	Этапы и содержание работ  ОПП	Исполнители
1	Планирование и моделирование  процессов ОПП	Отдел планирования подготовки производства (ОППП)
2	Изготовление специальной технологической  и контрольной оснастки	Отдел инструментального хозяйства (ОИХ).   Инструментальные цехи
3	Расчет количества и номенклатуры дополнительного оборудования, составления  заявок и размещение заказов на оборудование	ОГТ (бюро мощностей)  ОКС (или ОМТС)
4	Расчеты движения деталей и хода будущего производства; расчеты поточных линий; загрузки рабочих мест; расчеты  оперативно-плановых нормативов, циклов, величин партий, заделов	Планово-диспетчерский отдел (ПДО)  Отделы главных специалистов (ОГГ, ОГС, ОГМет и др)
5	Планирование работы вспомогательных  цехов и служб, а также обслуживающих  подразделений	ОИХ, отдел главного механика (ОГМ), отдел главного энергетика (ОГЭ), транспортный отдел, отдел складского хозяйства
6	Расчеты и проектирование планировок оборудования и рабочих мест, формирование производственных участков	Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет и др)  ООТ и З
7	Проектирование и выбор межоперационного транспорта, тары, оргтехоснастки и  вспомогательного оборудования; составление заявок и размещение заказов	Отдел нестандартного оборудования (ОНО) или отдел механизации и автоматизации (ОМА)  Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет и др), ОМТС.
8	Изготовление средств транспорта, тары, оргтехоснастки и прочего вспомогательного оборудования	Цехи вспомогательного производства, ОМА
9	Приемка, комплектация и расстановка  основного, вспомогательного оборудования, средств транспорта и оргтехоснастки на рабочих местах	ОГМ, ОГЭ, ОМА, цехи вспомогательного производства
10	Обеспечение материалами, заготовками, деталями и узлами, получаемыми по кооперации	ОМТС, отдел внешней кооперации (ОВК), отдел комплектации (ОКП)
11	Подготовка и комплектование кадров	Отдел кадров (ОК), отдел подготовки кадров (ОПК), ООТиЗ
12	Организация изготовления опытной  и установочной партий; свертывание  выпуска старой продукции и развертывание  производства новых изделий	Производственный отдел (ПО)  Производственные цехи, отделы главных специалистов
13	Определение себестоимости и цены изделий	ПЭО, отдел маркетинга
14	Подготовка обеспечения товародвижения, распространение новых изделий  и стимулирования сбыта	Отдел маркетинга

6.7.4. Примерное распределение  работ по КПП, ТПП И ОПП  на различных этапах ОКР

Основной принцип планирования подготовки производства — единое планирование, что особенно реально  в условиях научно-производственных организаций. Работы по КПП, ТПП и  ОПП начинают вести еще на стадии ОКР и даже НИР (табл. 6.10)

Таблица 6.10

Распределение работ по КПП, ТПП и ОПП на различных этапах ОКР (примерное)

Этапы ОКР	КПП	ТПП	ОПП
ТЗ на ОКР	Составление комплекта документов, необходимых для разработки	Определение базовых показателей  технологичности	--------------
Техническое предложение	Предварительные расчеты и уточнение требований ТЗ	Метрологическое обеспечение разработки и производства	Разработка проекта комплексного графика мероприятий по подготовке производства (КГМП)  Анализ технического уровня производства предприятия-изготовителя
Эскизный проект	Разработка комплекта документов	Отработка конструкции на технологичность  с участием предприятия-изготовителя.  Определение номенклатуры техпроцессов, подлежащих разработке.	Согласование КГМП  Анализ уровня организации производства
Технический проект	Разработка комплекта документов.  Разработка конструкторской документации на спецоснастку, технологическое оборудование, средств контроля и испытаний опытного образца.  Разработка программы обеспечения качества	Отработка конструкции на технологичность.  Определение номенклатуры технологических процессов, подлежащих разработке применительно к условиям серийного производства.  Работы по совершенствованию существующих техпроцессов.  Метрологическая экспертиза и обеспечение производства	Утверждение КГМП  Разработка проекта организации производства нового изделия.  Расчет потребности в дополнительном оборудовании.  Расчет потребности производственной мощности.  Разработка предложений по кооперации производства заготовок деталей, изделий.
Рабочий проект, изготовление и испытания опытного образца	Разработка комплекта документов.Изготовление и предварительные испытания  Изделия на соответствие ТЗ	Отработка конструкции на технологичность.  Уточнение номенклатуры техпроцессов, подлежащих разработке.  Разработка техпроцессов для изготовления новых деталей и сборочных единиц.  Разработка конструкторской документации на спецоснастку, средства автоматизации производства.  Испытание средств технологического оснащения и средств механизации и автоматизации.  Разработка технологической документации для условий серийного производства	Размещение заказов на материалы  и комплектующие изделия.  Уточнение дополнительной потребности в оборудовании и производственной мощности.  Разработка вопросов технического, материального обеспечения основного производства.  Разработка проекта организации труда и заработной платы.  Разработка системы расходных норм и нормативов.  Изготовление головных образцов спец. технологической оснастки, средств контроля
Отработка документации по результатам  испытаний опытного образца	Комплект отработанных документов	Уточнение комплекта технологической  документации для условий серийного  производства	Разработка расходных нормативов и составление нормативных и  плановых калькуляций себестоимости  изделия
Подготовка производства	Техническая помощь предприятию-изготовителю со стороны разработчика в подготовке производства  Отработка конструкторской документации для условий серийного предприятия-изготовителя	Работы по освоению новых техпроцессов	Изготовление оснастки в объемах серийного производства.  Переподготовка кадров для новых техпроцессов.  Разработка проектов установки оборудования.  Дооборудование цехов и участков.  Планирование изготовления опытной партии

6.8. Функционально-стоимостный  анализ при технико-экономической отработке конструкторских и технологических решений

Метод ФСА является видом экономического анализа, дополняющим традиционные, суть которого заключается в системном  исследовании объекта (изделия, процесса, структуры), направленным на оптимизацию соотношения между потребительскими свойствами и затратами на его создание и использование. ФСА исходит из того, что в производстве любого изделия, в любой производственной, технической и хозяйственной системе имеют место излишние затраты, а значит, и резервы для совершенствования производства. Задачей анализа является изыскание резервов сокращения затрат на производство и эксплуатацию продукции на основании специфических приемов и процедур исследования. ФСА позволяет при создании новых изделий предупреждать возникновение излишних затрат, на производство новых изделий обеспечивать уровень издержек, не превышающий установленного, при применении создаваемого объекта сокращать или исключать экономически неоправданные затраты.

Таким образом, задача ФСА — поиск  новых, более экономичных вариантов осуществления анализируемым объектом своих функций на всех стадиях цикла "исследование — производство". Это достигается за счет установления наилучшего соотношения между потребительной стоимостью изделия и затратами на его разработку; снижения материалоемкости, фондоемкости, энергоемкости и трудоемкости объекта, снижение себестоимости выпускаемой продукции и повышения ее качества; замены дефицитных, дорогостоящих материалов; снижение эксплуатационных и транспортных расходов; ликвидация потерь ресурсов во всех сферах хозяйственной деятельности.

Полезный эффект достигается:

- за счет сокращения затрат  при одновременном повышении  потребительских свойств; 
- повышения качества при сохранении уровня затрат; 
- уменьшения затрат при сохранении уровня качества; 
- сокращения затрат при обоснованном снижении технических параметров до функционально необходимого уровня.

В отдельных случаях возможно повышение  качества при экономически оправданном  увеличении затрат. Обычно при анализе  издержек производства и себестоимости продукции исходят из структуры затрат постатейно или поэлементно, сравнивают фактические затраты с плановыми, выявляют отклонения и анализируют их причины в зависимости от отдельных факторов. ФСА позволяет сделать следующий шаг: подвергнуть проверке само изделие, его потребительские качества и обоснованность его конструкции.

ФСА принципиально отличается от обычных "классических" способов анализа  затрат производства, так как предусматривает  применение функционального подхода, предполагающего выявление наиболее экономичных способов осуществления всех функций изделия. Любое изделие обладает набором потребительских качеств или функций, делающих его потребительной стоимостью. Часто оно наделяется излишними функциями, которые не нужны ни потребителю, ни изготовителю, хотя для обеспечения данных функций производятся соответствующие затраты. Выявляя ненужные функции и избавляясь от них, можно исключить и затраты, связанные с ними. И, наоборот, ориентируясь на улучшение нужных, рассчитать себестоимость каждого варианта. Определение себестоимости каждого варианта связано со значительными затруднениями, так как чаще всего в готовом виде этих данных нет. Однако на данной стадии нецелесообразно стремиться к достижению максимальной точности расчетов. Отклонения от действительной величины затрат в пределах + 10 % обычно вполне допустимы.